冶金實習報告3篇

在我們平凡的日常裏，報告對我們來説並不陌生，報告根據用途的不同也有着不同的類型。那麼一般報告是怎麼寫的呢？下面是小編幫大家整理的冶金實習報告3篇，僅供參考，歡迎大家閲讀。

冶金實習報告 篇1

一、前言-----國豐鋼鐵有限公司簡介

唐山國豐鋼鐵有限公司成立於1993年，是一家集製氧、燒結、鍊鐵、鍊鋼、軋鋼為一體的大型鋼鐵聯合企業，具備年產鐵、鋼、材各800萬噸的綜合生產能力，擁有總資產209億元，職工15000人。在20xx中國企業500強中名列第218位，在中國製造業500強中名列第111位，河北省百強民營企業第一名。公司現為中國鋼鐵工業協會會員、河北省冶金行業協會和全國工商聯冶金業商會副會長單位。

公司位於渤海明珠--唐山市豐南區，境內京哈、京秦鐵路、津秦京沈、唐津高速公路縱橫交錯，西距天津港68公里，東距京唐港70公里，南距曹妃甸港50公里，具有得天獨厚的區位優勢。

公司始終堅持“精品立企、誠信興業”的經營理念，通過了ISO9001—20xx質量體系認證。主導產品為熱軋卷板、熱軋帶鋼、熱軋帶肋鋼筋，規格齊全、質量可靠，產品暢銷全國20多個省市，出口十幾個國家和地區，深受用户喜愛，並多次被評為“全國冶金博覽會名牌產品”、“中國質量檢驗協會質量信得過建材產品”、“河北省優質產品”和“河北省用户滿意產品”。

公司先後榮獲“全國質量服務誠信示範企業”、“全國鄉鎮企業大型企業”、第二屆“全國名優產品售後服務先進單位”、“全國鄉鎮企業創名牌重點企業”、“全國鋼壓延效益十佳企業”、“河北省五一獎狀”、“河北省重點冶金企業”、“河北省首屆誠信守法企業”、“河北省明星企業”、“河北省百強企業”等稱號。

二、實習目的

通過這次對國豐鋼鐵廠的生產實踐，使我們對鋼鐵生產的主要設計和工藝流程，運輸聯繫、工廠佈局，鋼鐵冶金企業的車間組成和總圖佈置，鐵路線路及站場，機車車輛、廠礦道路及汽車運輸，機械化運輸及裝卸設備等，有一較全面的感性認識。並對冶金工程專業所涉及的範圍和主要內容能有所瞭解，以便為以後課程的學習打下基礎。

三、實習時間

20xx年5月9號-----20xx年5月18號

四、實習地點

唐山國豐鋼鐵有限公司（南區）第一鍊鋼廠

五、實習內容

我們是5月9號來到的國豐鋼鐵有限公司第一鍊鋼廠冶煉二車間，進入車間師傅給我們講了安全知識，隨後我們開始了鍊鋼廠的實習。

1、鐵水預處理

鐵水預處理是指鐵水兑入鍊鋼爐之前進行的各種處理。分為普通鐵水預處理和特殊鐵水預處理兩大類。普通鐵水預處理包括：鐵水脱硫，鐵水脱磷和脱硅。特殊鐵水預處理一般是針對鐵水中含有的特殊元素進行提純精煉或資源綜合利用，如鐵水提釩，提鈮，脱鉻等預處理工藝。三脱：脱磷，脱硫，脱硅

鐵水預處理脱硫：適度脱硫，補救措施，將硫脱至小於0.03-0.05，在爐前鐵水溝中用簡單設施進行處理。常規脱硫，一般鐵水鍊鋼用，將硫脱至小於0.02%，在鐵水罐噴入石灰系或碳化鈣系脱硫劑進行處理。深度脱硫，轉爐煉優質或合金鋼種（純淨鋼），將硫脱至“雙零”水平。

在鐵水罐中用噴槍噴入鎂基脱硫劑進行處理。

鐵水預處理脱磷，反應温度低，熱力學條件好，易於脱磷。鐵水中c,si含量高提高了鐵水中磷的活度，有利於脱磷。由於鐵水預處理脱磷具備良好的化學熱力學條件，軋鋼間磷的分批額係數是鍊鋼脱磷的5-10倍，因而渣量小，可以控制較低的渣中feo含量，脱磷成本低。和鍊鋼相比，不會因脱磷造成鋼水氧化，影響剛質量。

2、轉爐

我們去的是120t轉爐，據師傅説這在世界上都是比較先進的，車間師傅通過幾台電腦控制。

鍊鋼的方法主要有轉爐、電爐和平爐三種，國丰采用的是轉爐。

轉爐：爐體可轉動，用於吹煉鋼或吹煉鋶的冶金爐。轉爐爐體用鋼板製成，呈圓筒形，內襯耐火材料，吹煉時靠化學反應熱加熱，不需外加熱源，是最重要的鍊鋼設備，也可用於銅、鎳冶煉。

根據所鍊鋼種的要求把生鐵中的含碳量去除到規定範圍,並使其它元素的含量減少或增加到規定範圍的過程。簡單地説,是對生鐵降碳、去硫磷、調硅錳含量的過程。這一過程基本上是一個氧化過程,是用不同來源的氧(如空氣中的氧、純氧氣、鐵礦石中的氧)來氧化鐵水中的碳、硅、錳等元素。

反應生成的一氧化碳很容易從鐵水排至爐氣中而被除掉。生成的二氧化硅、氧化錳、氧化亞鐵互相作用成為爐渣浮在鋼水面上。生鐵中硫、磷這兩種元素在一般情況下對鋼是有害的,在鍊鋼過程中必須儘可能除去。在鍊鋼爐中加入石灰(CaO),可以去除硫、磷。

在使碳等元素降到規定範圍後,鋼水中仍含有大量的氧,是有害的雜質,使鋼塑性變壞,軋製時易產生裂紋。故鍊鋼的最後階段必須加入脱氧劑(例如錳鐵、硅鐵和鋁等),以除去鋼液中多餘的氧。同時調整好鋼液的成分和温度,達到要求可出鋼,把鋼水鑄成鋼錠。其中轉爐鍊鋼的簡單操作：

開吹時氧槍槍位採用高槍位，目前是為了早化渣，多去磷，保護爐襯； 在吹煉過程中適當降低槍位的保證爐渣不“返幹”，不噴濺，快速脱碳與脱硫，熔池均勻升温為原則；

在吹煉末期要降槍，主要目的是熔池鋼水成分和温度均勻，加強熔池攪拌，穩定火焰，便於判斷終點，同時使降低渣中Fe含量，減少鐵損，達到濺渣的要求。

當吹煉到所鍊鋼種要求的終點碳範圍時，即停吹，倒爐取樣，測定鋼水温度，取樣快速分析[C]、[S]、[P]的含量，當温度和成分符合要求時，就出鋼。

當鋼水流出總量的四分之一時，向鋼包中的脱氧合金化劑，進行脱氧，合金化，由此一爐鋼冶煉完畢。

3、爐外精煉

我們是5月13號來到的爐外精煉和連鑄車間，國豐是LF精煉。

（1）、爐外精煉技術的特點與功能：

爐外精煉是指在鋼包中進行冶煉的過程,是將真空處理、吹氬攪拌、加熱控温、喂線噴粉、微合金化等技術以不同形式組合起來,出鋼前儘量除去氧化渣,在鋼包內重新造還原渣,保持包內還原性氣氛。爐外精煉的目的是降低鋼中的C、P、S、O、H、N、等元素在鋼中的含量,以免產生偏析、白點、大顆粒夾雜物,降低鋼的抗拉強度、韌性、疲勞強度、抗裂性等性能。 這些工作只有在精煉爐上進行,其特點與功能如下:

可以改變冶金反應條件。鍊鋼中脱氧、脱碳、脱氣的反應產物為氣體,精煉可以在真空條件下進行,有利於反應的正向進行,通常工作壓力≥50Pa,適於對鋼液脱氣。

可以加快熔池的傳質速度。液相傳質速度決定冶金反應速度的快慢,精煉過程採用多種攪拌形式(氣體攪拌、電磁攪拌、機械攪拌)使系統內的熔體產生流動,加速熔體內傳熱、傳質的過程,達到混合均勻的目的。

可以增大渣鋼反應的面積。各種精煉設備均有攪拌裝置,攪拌過程中可以使鋼渣乳化,合金、鋼渣隨氣泡上浮過程中發生熔化、熔解、聚合反應,通常1噸鋼液的渣鋼反應面積為0.8～1.3mm2,當渣量為原來的6%時,鋼渣乳化後形成半徑為0.3mm的渣滴,反應界面會增大1000倍。微合金化、變性處理就是利用這個原理提高精煉效果。

可以在電爐(轉爐)和連鑄之間起到緩衝作用,精煉爐具有靈活性,使作業時間、温度控制較為協調,與連鑄形成更加通暢的生產流程。爐外精煉技術在生產中的應用目前得到公認並被廣泛應用的爐外精煉方法有:LF法、RH法、VOD法。

國丰采用的是LF法(鋼包精煉爐法) ：它是1971年由日本大同鋼公司發明的,用電弧加熱,包底吹氬攪拌。

（2）、工藝優點:

電弧加熱熱效率高,升温幅度大,控温準確度可達±5℃; 具備攪拌和合金化的功能,吹氬攪拌易於實現窄範圍合金成份控制,提高產品的穩定性; 設備投資少,精煉成本低,適合生產超低硫鋼、超低氧鋼。

（3）、LF法的生產工藝要點：

① 加熱與控温LF採用電弧加熱,熱效率高,鋼水平均升温1℃耗電0.5～

0.8kW·h,LF升温速度決定於供電比功率(kVA/t),而供電的比功率又決定於鋼包耐火材料的熔損指數。因採用埋弧泡沫渣技術,可減少電弧的熱輻射損失,提高熱效率10%～15%,終點温度的精確度≤±5℃。

② 採用白渣精煉工藝。下渣量控制在≤5kg/t,一般採用Al2O3-CaO-SiO2

系爐渣,包渣鹼度R≥3,以避免爐渣再氧化。吹氬攪拌時避免鋼液裸露。 ③ 合金微調與窄成份範圍控制。據試驗報道,使用合金芯線技術可提高金屬

回收率,齒輪鋼中鈦的回收率平均達到87.9%,硼的回收率達64.3%,鋼包喂碳線回收率高達90%,ZG30CrMnMoRE喂稀土線稀土回收率達到68%,高的回收率可實現窄成份控制。

（4）、LF法在生產實踐中的應用

20xx年6月,鞍鋼第一鍊鋼廠新建的連鑄車間正式投產 ,精煉設備由兩座LF鋼包精煉爐,年處理鋼水200萬t;一座VD鋼水真空處理裝置,年處理鋼水80萬t組成。LF爐最大升温速度為4℃,LF爐平均處理週期≤28min;處理效果:平均[H]≤0.0002%;最低[H]≤0.0001%。

我國現有家重軌生產廠(攀鋼、包鋼、鞍鋼和武鋼)生產典型的工藝路線如

下:LD→LF→VD→WF→CC,鋼包吊到LF處理線的鋼包車上後,由人工接通鋼包底吹氬的快速接頭,根據要求的鋼水成分及温度確定物料的投入量(含喂絲)重軌鋼含碳量較高,因而增碳顯得很重要,轉爐出鋼時鋼水含碳量控制為0.2%～0.3%(wt),爐後增碳至0.60%～0.65%(wt),在LF爐處理時再增0.10%～0.15%(wt)個碳至標準成份的中上限,經VD處理後即可達到鋼種成分要求。

總之，爐外精煉技術是一項提高產品質量,降低生產成本的先進技術,是現代化鍊鋼工藝不可缺少的重要環節,具有化學成分及温度的精確控制、夾雜物排除、頂渣還原脱S、Ca處理、夾雜物形態控制、去除H、O、C、S等雜質、真空脱氣等冶金功能。只有強化每項功能的作用,才能發揮爐外精煉的優勢,生產出高品質純淨鋼種。

4、連鑄

轉爐生產出來的鋼水經過精煉爐精煉以後，需要將鋼水鑄造成不同類型、不同規格的鋼坯 。連鑄工段就是將精煉後的鋼水連續鑄造成鋼坯的生產工序，主要包括迴轉台、中間包，結晶器、拉 矯機等。

（1）連鑄的目的:

將鋼水鑄造成鋼坯。將裝有精煉好鋼水的鋼包運至迴轉台，迴轉台轉動到澆注位置後，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將 鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形並迅速凝固結晶。拉矯機與 結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌後，切割成一定長度的板坯。

連鑄的生產工藝流程：

將裝有精煉好鋼水的鋼包運至迴轉台，迴轉台轉動到澆注位置後，將鋼水注入中間 包，中間包再由水口將鋼水分配到各個結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使鑄件成形並迅 速凝固結晶。拉矯機與結晶振動裝置共同作用，將結晶器內的鑄件拉出，經冷卻、電磁攪拌後，切割成一 定長度的板坯。

冶金實習報告 篇2

重慶科技學院

學生實習（實訓）總結報告

學 院:冶金與材料工程學院 專業班級:

學生姓名:_ ___ ___ 學 號:_ _

實習(實訓)地點:_ _________

報告題目:______關於冶金工程專業的實習報告__________

報告日期： 20xx 年 05 月 09 日

指導教師評語:

成績（五級記分制）:

指導教師（簽字）:

關於冶金工程專業的實習報告

一．前言

實習目的：通過實習培養學生理論聯繫實際的科學態度，實事求是的理想作風，調查研究的工作方法，獨立發現問題、分析問題和解決問題的能力；通過深入瞭解實習對象——冶金企業，與冶金技術時間的零距離接觸，促進學生加深所學的冶金技術理論、工藝與操作知識的理解，提高學生解決實際問題的能力。

具體要求：

1．進企業前，學識和掌握本實習指導書的要求，制定個人實習計劃。

2．通過參加實習勞動、現場觀測、查閲資料、走訪請教、聽技術課等方式，廣泛收集有關技術基礎資料（生產工藝流程、技術操作方法、主要技術經濟指標、設備結構性能及其運動狀態、車間配置等）。

3．實習期間應查閲、研究下留資料：生產月報、計劃報表、操作規程、技術卡片、崗位操作法、通用標準、技術檢查資料、技術總結、廠內外研究工作報告、合理化建設、初步設計説明書等。

4．做好實習筆記。記錄通過各種方法所收集的資料與數據，如原材料成分與數量、產品成分與數量、主要技術經濟指標、主體設備的結構機器主要尺寸等。

5．按實習要求，隨時整理有關數據，能繪製成圖表的就應繪製圖表，便於資料整理收集。

6．實習期間，定期向老師彙報實習進展情況，以求得老師的及時指導。

7．嚴格遵守學校和企業規章制度，虛心學習，搞好團結。

8．在實習前，對實習學生進行實習動員。

實習地點：四川德勝集團鋼鐵有限公司。

實習時間：20xx年04月15日——20xx年05月10日

二．實習內容

通過本次實習，在老師和工廠師傅的講解下，我學到了很多在書本上學不到的知識，同時深切體會到理論與實際結合來學習的優越性與重要性，現將本次實習的內容和所學到的一些知識及技術參數等總結如下。

1 燒結生產

燒結的概念：將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混

合和造球后在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

燒結生產一般由燒結原料的準備，配料，混合料製備，燒結，燒結產品處理以及燒結過程的除塵等環節組成。

1．1 配料

為了保證燒結礦化學成分和物理性質的穩定，以及燒結料透氣性良好，以獲得較高的生產率，必須對各種不同成分的原料根據燒結過程的要求和鍊鐵與燒結礦質量的要求進行配料。

對配料的基本要求是準確。即按照計算所確定的配比，連續穩定地配料，把實際下料量的波動值控制在允許的範圍內，不發生大的偏差。為了保證燒結礦成分的穩定，生產中，當燒結機所需的上料量發生變化時，須按配料比準確計算各種料在每米皮帶或單位時間內的下料量；當料種或原料成分發生變化時，則應按規定的要求，重新計算配料比，並準確預計燒結礦的主要化學成分。

1．2 混合料製備

混合的主要目的是將配合料中各個組分充分混勻，並適當地加水潤濕，以得到水分、粒度及各種成分均勻的燒結料。制粒是為了改善燒結料的粒度組成，增加透氣性，強化燒結過程，提高燒結礦的產量和質量。

一次混合和二次混合。一次混合，主要是加水潤濕、將配料室配製的各種原料混勻、預熱，使混合料的水分、粒度和原料各組分均勻分佈，並達到造球水分，為二次混合打下基礎。二次混合除繼續混勻外，主要作用是制粒，還可通入蒸汽預熱，提高混合料温度。這對改善混合料粒度組成，防止燒結過程中水分轉移再凝結形成過濕層，提高料層透氣性極為有利。

一次混合機

主要參數：φ3600×16000mm

滾筒轉速6r/min，安裝角度2o

混合時間3.72min，填充率14.44%

設備能力：正常處理料520t/h

最大處理料614t/h

二次混合機

主要參數：φ4000×20000mm

滾筒轉速6r/min，安裝角度1.5o

混合時間4.98min，填充率12.7%

設備能力：正常處理料520t/h

最大處理料614t/h

1．3 燒結

燒結過程是從台車上混合料表層的燃料點火開始的。點火的目的是供給足夠的熱量，將表層混合料中的固體燃料點燃，並在抽風的作用下繼續往下燃燒產生高温，使燒結過程自上而下進行；同時，向燒結料層表面補充一定熱量，以利於表層產生熔融液相而黏結成具有一定強度的燒結礦。所以，點火的好壞直接影響燒結過程的正常進行和燒結礦質量。為此，燒結點火應滿足如下要求：有足夠的點火温度，有一定的高温保持時間，適宜的點火真空度，點火廢氣的含氧量應充足，並且沿台車寬度點火要均勻。點火參數包括點火温度、點火時間、點火熱量、點火深度、點火真空度等，這些參數控制是否合適對燒結生產至關重要。

燒結機

主要參數：有效燒結面積260m2，

有效燒結長度69.75m

欄板高度0.70m

台車長度1.5m

台車寬度3.5m

設備能力：正常處理物料量520t/h

最大處理量610t/h

最大料層厚度：700mm

1．4 燒結礦處理

從機尾自然落下的燒結礦靠自重摔碎，粒度很不均勻，部分大塊甚至超過200mm，不符合高爐冶煉要求，而且給燒結礦的貯存、運輸帶來不少問題。燒結產品的處理就是對已經燒好的燒結礦進行破碎、篩分、冷卻和整粒，其目的是保證燒結礦粒度均勻，温度低於150℃，併除去未燒好的部分，避免大塊燒結礦在料槽內卡塞和損壞運輸皮帶，為高爐冶煉創造條件。

1．5 燒結礦的冷卻

燒結礦冷卻就是將機尾卸下的紅熱燒結礦冷卻至130~150℃以下。其主要原因是：

（1）燒結礦冷卻後，便於進一步破碎篩分，整粒，分級，出廠成品塊度均勻，可以強化高爐冶煉，降低焦比。

（2）冷礦可用帶式輸送機運輸和上料，使冶金廠運輸更加合理，容易實現自動化，適應高爐大型化發展的需要。

（3）高爐採用冷礦可以提高爐頂壓力，延長高爐燒結礦礦倉和高爐爐喉設備的使用壽命，減少高爐上料系統的'維修量。

（4）採用鼓風冷卻時，有利於冷卻廢氣的餘熱利用並有利於改善燒結廠和鍊鐵廠廠區的環境。

燒結礦冷卻方式可分為機上冷卻和機外冷卻。機上冷卻是將燒結機延長後，直接在燒結機的後半部進行燒結礦的冷卻，燒結段和冷卻段各有獨立的抽風系統。機外冷卻則是在燒結機以外設置專門的冷卻設備，如帶式冷卻機、盤式冷卻機、環式冷卻機等。

環冷機

主要參數：給料温度700—800 oC

排料温度≤120 oC

燒結礦堆比重1.7t/m2

料層高度1.4m

正常冷卻時間65min

有效冷卻時間43—130min

設備能力：有效冷卻面積280m2

最大處理能力600t/h

環冷鼓風機

主要參數：電功率710kw

轉速750r/min

設備能力：流量453000m/h，全壓4017Pa

2 高爐鍊鐵生產

爐內日常操作技術

（1）裝料制度和送風制度一個在上，一個在下影響煤氣流分佈和煤氣流的利用效果。

（2）裝料制度：裝入順序，批重大小，裝入方法，料線高低。石灰石等熔劑不能加在邊緣；料線高低對煤氣流分佈影響要分情況討論（碰撞點以上，以下）

（3）造渣制度中需要保證一定量的 的含量（8-12%），一方面可以增加渣的穩定性，2

冶金實習報告 篇3

實習單位：

學 院：

專 業：

年 級：學生姓名：

指導教師：

實習時間： 雲錫公司、雲錫銅業分公司、雲錫鉛業分公司 冶金與能源工程學院 冶金工程 20xx

教 務 處 制

一、前言

本次實習我們這組共60名同學，是由伍老師和王老師、田老師帶隊去箇舊的雲錫公司實習。我們有實習7天，分別在雲錫的三個冶煉分廠進行了實習。8月27 日下午進行了安全講座，8月28日-8月30日是在錫冶煉廠進行的實習，9月1日休息了一天，9月2日在雲錫的銅冶煉分廠實習了一天，9月3日是在雲錫的鉛冶煉分廠進行的實習。在錫冶煉分廠實習時，我們小組依次參觀了煉錫廠的五大車間：電爐車間、電解車間、煉渣車間、精煉車間、熔鍊車間。在銅冶煉分廠和鉛冶煉分廠我們則分別用了一天對主要車間進行整個工廠的參觀。

我們在這7天裏學到了很多課本上難以學到的東西， 通過這次生產實習讓我們對錫冶煉、銅冶煉和鉛冶煉有了一個更感性的認識，對實際的冶金工廠生產的情況也有了直觀的瞭解。

二、實習目的與意義

生產實習的目的是使學生接觸生產實踐，瞭解生產工藝，熟悉專業知識，為後續專業課及畢業論文有所準備，培養理論聯繫實際的學風，逐步培養分析問題和解決問題的能力。所以，生產實習是冶金工程專業十分重要的實踐性教學環節，對冶金專業的學生感性認識冶金是非常必要的。生產實習也是與課堂教學完全不同的教學方法，在教學計劃中，生產實習是課堂教學的補充。通過現場的講授、參觀、座談、討論、分析等多種形式，一方面來鞏固在書本上學到的理論知識，另一方面，可獲得在書本上不易瞭解和不易學到的生產現場的實際知識，是培養學生實際動手能力和分析問題解決問題能力、理論與實踐相結合的基本訓練，同時也是學生畢業設計選題及設計工作原始資料的來源，為學生進行畢業設計打下紮實基礎。

三、實習內容與任務

（1）實習工廠生產的產品概況：瞭解所實習工廠的原料、產品種類；認識產品的實際用途、生產規模、特點和經濟效益。

（2）建立有關工藝過程、系統原理和設備的感性認識，初步瞭解有關係統和設備的操作步驟和方法，提高我們的實踐能力，為後續專業基礎課程、專業課程的學習打下良好的基礎。

（3）認識生產過程的數字化、信息化、自動化系統和新技術。

（4）實習過程中要多向工人師傅求教並認真做好記錄，並在實習結束後根據自己的認識完成生產實習報告。

（5）初步瞭解本專業的發展現狀和前景，培養我們樹立正確的專業思想和學習態度，明確學習的方向。

四、雲南錫業股份有限公司簡介

雲南錫業股份有限公司（以下簡稱“公司”）是雲南錫業集團有限責任公司控股、國內錫行業唯一的一家上市公司，是中國最大的錫生產、加工、出口基地，20xx以來，公司錫金屬產量位居全球第一。公司自上市以來，生產規模和資產規模不斷擴大，現有年產8萬噸錫、2.4萬噸鉛、2.4萬噸錫化工產品、2.5萬噸錫材產品的生產能力。總資產由1999年的16.34億元 增加到20xx年的113.31億元。公司主要產品有錫錠、鉛錠、銦錠、銀錠、鉍錠、銅精礦、錫鉛焊料及無鉛焊料，錫材、錫基合金、有機錫及無機錫化工產品等40多個系列1470多個品種。主導產品“雲錫牌”精錫是“中國名牌產品”、國家質量免檢產品，公司“雲錫牌YT”商標是“中國馳名商標”、國際知名品牌。公司產品國際市場佔有率16.75%，國內市場份額佔了41.59%左右。

公司擁有世界上最先進的採、選、冶、深加工成套技術，擁有世界上最完整的錫採選冶及深加工產業鏈，擁有礦山勘探、採掘、選冶、錫化工、錫、銅、鉛及其他有色金屬深加工縱向一體化的產業格局。公司堅持走新型工業化道路，通過資本運作，不斷穩步推進發展戰略的實施，加快技術進步和產業升級，積極搶佔技術制高點，在國內同行業中首家成功地引進了世界最先進的澳斯麥特技術，錫熔鍊技術整體上領先世界先進水平。公司積極實施“走出去”戰略，生產和經營範圍不斷髮展，在湖南郴州形成採、選、冶一體的產業鏈，形成雲南以外的另一生產基地，保證公司持續發展。公司除在昆明、北京、上海和全國各地的經銷機構以外，在美國、德國也有營銷公司。目前，公司有11下屬分公司、7控股子公司、2全資子公司。

公司形成了具有鮮明自身特色的管理優勢和優良的企業文化，有很好的社會形象、企業信譽和融資渠道。先後被評為“雲南省文明單位”、“全國用户滿意企業”、 “全國精神文明建設工作先進單位”、“上市公司競爭力百強企業”等榮譽稱號。

五、實習過程

在7天的實習中我們組分別參觀了雲錫冶煉分廠的電爐車間、電解車間、煉渣車間、精煉車間、熔鍊車間，以及雲錫的銅冶煉分廠和鉛冶煉分廠。下面我將根據自己的一些認識對各車間及分廠的生產工藝流程、設備、生產原理做一些簡單概括。

1.參觀熔鍊車間

熔鍊車間的主要原料是錫精礦、熔劑（石英或石灰石）、還原劑，當然還會有些其他含錫高的原料，如煙化爐的煙塵、澳爐煙塵等。一般而言，錫精礦都會經過煉前處理以達到簡化流程、降低成本、提高錫的冶煉回收率、脱除有害雜誌等目的。熔鍊過程的目的是在一定的熔鍊條件下，儘量使原料中錫的氧化物和鉛的氧化物還原成金屬加以回收，使精礦中高價氧化物三氧化二鐵還原成低價氧化亞鐵，與精礦中的脈石成分（如Al2O3,CaO,MgO,SiO2等）、固體燃料中的灰分、配入的溶劑生成以氧化亞鐵、二氧化硅（SiO2）為主體的爐渣，和金屬錫、鉛分離。熔鍊車間產出甲粗錫、

乙粗錫、硬頭和爐渣，甲粗錫和乙粗錫除主要含錫外，還有鐵、砷、鉛、銻等雜質，必須進行精煉方能產出不同等級的精錫。硬頭含錫品位較甲粗錫、乙粗錫低，含砷、鐵較高，必須進行煅燒等處理，回收其中的錫；爐渣含錫4%~10%，稱為富渣，現在一般採用煙化法處理回收渣中的錫。

1.1熔鍊車間設備及工藝介紹

1.1.1沸騰爐

近年來，隨着入廠錫精礦含錫品位的下降，砷、硫等有害雜質含量的不斷升高，沒有經過煉前處理，直接進入熔鍊車間頂吹爐工序進行還原熔煉，造成了砷在冶煉過程中的惡性循環，錫直接回收率低，作業成本增加，經濟效益降低。因此對於含硫、砷等雜質高的錫精礦增加了煉前通過沸騰爐焙燒處理。主要目的是：採用氧化焙燒及氧化還原焙燒的方法，促使錫精礦固體顆粒中的雜質硫、砷和銻等轉變為SO2，As2O3和S2O3等氣態物質揮發除去，脱離精礦，即除去錫精礦中的硫、砷和銻，同時也除去

了部分鉛。

目前，錫精礦焙燒採用的設備有迴轉窯、多膛爐及沸騰爐。多膛爐和迴轉窯焙燒工藝較成熟，操作穩定、可靠、雜質脱除率較高，但是設備佔地面積大、投資高、維修費貴、燃料消耗大；而沸騰爐焙燒與它們相比，具有以下特點：①沸騰爐的氣流是在料層之間通過，物料顆粒在沸騰牀中處於懸浮狀態，創造了顆粒氧化最為有利的條件，使得焙燒過程得以強化，反應強度大，爐牀能力高；②沸騰爐對燃料的適應範圍廣，燃料消耗低。據介紹，若精礦含As1.5%-2%，S3%-10%，對於多膛爐焙燒，燃耗為8%-10%，迴轉窯焙燒煤耗為15%，沸騰爐焙燒煤耗只有5%-7%；③沸騰爐設備結構簡單、佔地面積小、投資省、維修費用低等。

1.1.2澳斯麥特爐

1）噴槍

澳斯麥特爐熔鍊技術的實質是，作業時將一根經特殊設計的噴槍，由爐頂部插入垂直放置的呈圓筒型爐膛內的熔體之中，空氣（或富氧空氣）和燃料（油、天然氣）從噴槍末段噴入熔體，在爐內造成一個劇烈翻騰的熔池表面，爐料由頂部加料口直接加入翻騰的熔池中，因此它也被稱之為“頂吹沉沒噴槍熔鍊”技術。澳斯麥特爐具有熔鍊效率高、適應性強、熱利用率高、有利於環保、減少返回品等優點

噴槍

噴槍是澳斯麥特技術的核心，它由經特殊設計的三層同心套管組成，中心是燃料通道，中間是燃燒空氣，最外層是套筒風。噴槍被固定在可沿垂直軌道運行的噴槍架上，工作時隨爐況的變化由DCS系統或手動控制上下移動。

2）澳斯麥特爐型體