廠車間磨工專業技術工作總結範文

1976年進廠參加工作，1981年在機械處負責大修磨工，1985年在原機械學院完成《機械製造》學習，獲國家大學考試《機械製造》合格證，1987年至今一直在單位從事機修鉗工工作，1991年取得高級鉗工職稱。現任二車間機修班班長，主要負責全車間設備的維護、維修工作。由於二車間生產工序較多，設備種類繁雜，新增設備機械難度係數高，對設備維修人員的維修技能要求也越來越高，因此，在實際工作中自己嚴於律己，愛崗敬業，不斷學習，勇於創新，多次被公司評為職工“五小”活動二等獎、三等獎，榮獲公司“先進個人”榮譽稱號。現將幾年來的工作總結如下：

　　一、抓好設備管理，急生產之所急

由於車間生產線的擴大及生產能力的不斷提高，使車間新增設備數量大為增加，加之使用多年的設備出現故障頻率高，特別是重點工序、重點生產設備一旦出現故障，將直接影響車間生產進度，嚴重時將導致停產。因此提高維修技能，作好關重設備維修應急預案尤為重要。在工作中，我不斷學習，利用業餘時間認真鑽研重點設備的工作原理，常常在短時間內提出合理可行的設備維修方案，並利用工序待料時間提前做好設備的維護、維修工作，為車間生產贏得了寶貴的時間，保障了生產進度的有序進行。

7月，由於氨分解爐的爐膽常年處於高温及氨的腐蝕中，使爐膽的材料發生質的變化，造成電路絲容斷，瓷管斷裂，裝載氨氣媒介質的不鏽鋼管變形、斷裂等現象，如果重新制作爐膽，不僅費用高，生產週期長，而且爐膽屬非標，安裝使用比較困難。通過自行設計，自制夾具後，校直變形的鋼管，更換斷裂的鋼管、電爐絲、磁管，使氨分解爐很快恢復了正常工作。保證燒結工序正常生產。此成果榮獲公司職工“五小”活動三等獎。

5月，公司的一項重大舉措“節粉增效”工作正式開始啟動，從進口的徑鍛機，以及相匹配的機加精車生產線開始了緊張的調試。機加新線調試階段，在機加設備不到位、加工工藝不完善，許多工裝不到位的情況下，我積極主動想辦法，協助公司技術部門搞測繪。生產工藝試驗階段，製作了許多二類工裝，保證了產品加工時的合理裝夾，確保81＃試製一批的順利完成。同時針對工裝設計中的不合理部分，積極與技術人員溝通，促使技術部門儘快的完善了夾具設計的合理性，為機加工裝滿足後續大批生產提供了保障。

7月《冷等靜壓機高壓泵水槽過濾器網葉、支架的改進》確保了設備安全工作，保證生產按進度完成。冷等靜壓機是車間的重點設備，一旦設備出現故障，生產將無法進行。生產中由於高壓泵兩組柱塞泵單向閥出現異常，設備無法正常工作，分析其原因是因為高壓泵水槽過濾器網葉、支架損壞導致污物堵塞。但此時市場上無法採購到同型號過濾器網葉、支架及同規格的配件。在緊急關頭，我積極想辦法，利用廢舊支架改裝過濾器，保證了設備正常運轉。改制後的水槽過濾器，經過半年的工作運行，出水效果良好，高壓泵工作正常。

車間生產產品種類多，數量大，任務重，對設備工作效率的要求也越來越高，特別是冷等靜壓機，由於使用頻率較高，設備老化，故障發生頻繁，每壓制一鍋棒坯需要更換6個高壓密封閥，每天只能壓制70根棒坯，遠遠達不到工序生產能力要求，嚴重阻礙着車間生產任務的完成。為此利用工作之餘對冷等靜壓機進行全面檢查，找出故障產生原因，建議更換新的高壓泵的泵頭，解決了高頻繁故障問題，使棒坯生產量達到140根／每天，壓機的工作效率提高了50%。

　　二、努力學習新知識不斷創新求進步

1999年～間，公司為了提高市場競爭力，先後引進了不同型號的產品，並配置了克萊默燒結爐、dorst自動壓機、數控真空加壓燒結爐、數控徑鍛機等先進設備。先進的技術，需要不斷的學習，提高自身的業務水平。利用業餘時間我自學了《全自動壓機操作與維修》《粉末冶金設備維修技術》《數控徑鍛機操作與維修》等基礎知識，為新設備維護、維修打下良好基礎。

1999年配合車間完成《旋鍛機加工能力的改造》，進一步擴大設備的生產能力，滿足了不同型號產品的加工要求。旋鍛機是1982年我公司從國外引進的生產設備，加工長度尺寸範圍是400～450mm，而新產品長度尺寸達560mm以上，超過該旋鍛機的加工範圍，嚴重製約着公司鎢合金棒坯的生產，為此公司對旋鍛機進行了改進。在設備改造過程中我主要承擔着以下工作：⑴對旋鍛機前制動器系統的改造，增加一個聯接體，將改造後的前制動器牢固的固定在鍛機的本體上，保障了設備工作的穩定性；⑵對雙杆液壓缸推料機構的改造，目的是為了旋鍛機整體剛性而設計，保證在鍛機工作振動時，穩定的讓推料杆沿着旋轉中心作直線運動，保證產品尺寸範圍。旋鍛機經過改造，不但解決了公司生產問題，主要是擴大了產品加工能力，而且經過多年使用旋鍛機各項工作性能良好，此改造項目榮獲兵器工業

4月設計完成《dorst自動壓機模壓架可調支撐架》。dorst自動壓機是我公司從德國引進的技術含量高、價格昂貴的新設備，承擔車間51＃棒坯模壓生產。使用過程中，更換模具時需裝卸模架，而裝卸模架需2～3人，1人還要站在裝卸模架的導軌上，既危險又浪費人力。針對此情況，經過仔細查閲有關資料，根據螺旋千斤頂的工作原理，自行設計了模架調整伸縮杆，它可根據設備模架安裝尺寸隨時進行調整與裝卸，使用後效果良好。此成果榮獲公司職工“五小”活動二等獎。

1月設計完成《ce7112仿形車牀夾具的改造與設計》。針對ce7112仿形車牀在加工不同型號產品時夾具種類多，更換頻繁，換裝後產品加工調試時間長的問題，通過對加工尺寸接近的產品所使用的工裝圖進行對比歸類，將夾具的拉桿部分作了改進；實現了專用夾具的通用化，使新夾具既滿足95＃、97＃、94＃、47＃、81＃等產品的仿形加工，又可滿足科研產品如114＃、116＃等長徑比較大的鎢合金棒坯加工。而且新設計、改進的夾具在加工過程中調試簡單方便，大大提高了生產效率，節約了成本。此成果榮獲公司職工“五小”活動二等獎。

5月完成《cs6140車牀氣包尾座的'改造》。為滿足車間徑鍛生產線要求，機加工序新配備兩台cs6140車牀，為保證產品加工精度要求，需將車牀尾座改為氣包連接，由於新車牀牀身較長，帶氣包的尾座在加工長度不同的產品時，可調整性差。為解決此問題，經過反覆調試，重新設計氣包尾座連接絲桿，將螺紋部分加長到110mm；對氣包及尾座連接法蘭盤進行改造，解決了氣包與車牀尾座連接不匹配問題。同時，通過保留車牀尾座上的手動鎖緊裝置，使帶氣包的尾座位置便於調整，不僅滿足了生產急需，而且提高了生產效率。此成果榮獲公司職工“五小”活動三等獎。

　　三、降低生產成本，落實節約創效益

為貫徹落實公司“降本增效”的號召，我從自身做起，從日常設備着手，對消耗大的設備零配件進行重修復再利用，大大降低生產成本。

機牀使用活頂尖的再利用。在鎢合金棒坯粗車外圓工序生產中，由於鎢合金棒坯硬度高、長徑比大、燒結後直線度差，在機加過程中活頂尖受力不均勻，車工使用的活頂尖經常出現頂尖磨損、燒壞等無法使用的現象，平均一個月損壞頂尖2～3件，為了節約生產成本，將燒壞的頂尖重新修磨再裝配，使用壽命顯著提高，實現了頂尖的多次再利用。一個活頂尖價格230元，平均一年反覆修磨再利用活頂尖達60多套，為車間節約費用1萬多元。

《dorst自動壓機陰模的修復利用》節省陰模3副，節約資金62400元。dorst自動壓機模壓用於51＃混合粉的成型工序，混合粉中不添加任何成型劑，屬於乾粉壓制，對壓制陰模磨損較為嚴重。幾年來大量的壓制實踐證明，一副模具壓制壓坯8000－10000發左右就會出現漏粉現象，使壓坯產生裂紋直至報廢。而一副模具的造價在0元左右，如果頻繁更換模具勢必大大地增加產品生產成本，給車間帶來損失。經過多年的摸索、試驗，掌握了陰模的維修保養方法，並製作了一些模具修理工具，使dorst壓機陰模的使用壽命延長了3－4倍，達到了模具再利用的目的。以壓制51＃產品壓坯40000發計，可節省陰模3副。

一副51＃產品陰模現價：20800元

51＃模具全年節約：208003＝62400元。

此成果榮獲公司職工“五小”活動二等獎。

《冷等靜壓機所用高壓單向閥的修復與再利用》項目，使單向閥的使用效率提高了3倍，直接節約資金8320元。冷等靜壓機因單向閥工作頻率高、磨損嚴重，更換次數較多，且單向閥工作精度要求高，新、舊閥必須經過研磨，試漏合格後方可使用。採用機械精磨，一套單向閥最多使用2次，而採用手工研磨一套單向閥在保證單向閥工作精度前提下可使用六次，使用效率提高了3倍。節約單向閥共40套，為車間節約資金8320元。

《等靜壓壓力介質回收與再利用循環系統設計》項目的完成可達到如下目的：⑴淨化生產現場環境，減少污染物的排放，安全環保。⑵節能降耗。每天節水40kg，節約mdt乳化液1kg，合計100元，每月節約元，更主要的是對環境保護有益處。現廢乳化液收集和沉澱處理系統；廢乳化液過濾系統的圖紙已設計完成，正在製作中，計劃9月底完成。

經過多年的努力學習、不斷實踐，使我積累了豐富的知識和經驗，培養出準確分析處理複雜問題的能力，並利用這些知識為公司做出了應有的貢獻，在新的征途，在公司十年三階段戰略方針的正確指導下，我將一如既往的發揮自己的聰明才智，為公司做出更大的貢獻！