鍊鋼廠年度生產工作總結範文

現將全年生產工作總結如下：

一、產量完成情況：

以生產計劃為依據，貫徹生產調度工作的靈活性必須服從計劃的原則性，全年按照總調室下達的生產計劃，認真貫徹落實各項生產任務，1-11月份冶煉總爐數13529爐，日平均爐數40爐、單班平均爐數13爐，單爐冶煉週期為35′33″。完成板坯產量1643924.99噸，平均日產量為4921.93噸；合格產量1638485.12噸，其中sphc產量為1376528.14噸，佔總產量的83.73%，q195l產量為114503.37噸，佔總產量的6.96％；q195產量為130627.8噸，佔總產量的7.94％；q235產量為22591.47噸，佔總產量的1.37％，全年生產計劃兑現率為％，順利完成公司下達的生產產量任務。

二、能源消耗、成本控制方面：

全年始終堅持“部門把關，領導問責，層層分解”的工作原則。明確目標，量化指標，以“低能耗、低成本”的目標來組織日常生產。同時，將控制能源消耗、降低生產成本的工作，重心下移至工段、班組，在調度室建立了《鍊鋼廠指標一覽表》，督促各級人員樹立成本意識，對每個班單班的各項指標單獨計算，並在調度室掛牌公佈，在班前班後會議上做出重點強調、對比，找出差距，針對性地進行解決和控制。此外還採取了“走出去，引進來”的工作模式，多次組織相關技術人員趕赴文豐、德龍、普陽鋼鐵進行對標，詳細瞭解其鐵水各項指標、入爐原料配比等情況，制定適合我廠降低消耗的措施，向低能耗、低成本目標不斷邁進。經核算，全年鋼鐵料消耗1060.80kg/t，

噸鋼耗氧56.51m3/t，氮氣消耗46.88m3/t，機物料消耗9.81元，耐材消耗為34.04元。其中除熔劑、氧氣氮氣消耗高於去年指標以外，其它指標均低於2013年度。

三、生產調度組織方面：

全年始終堅持“認真貫徹落實以連鑄為中心，以轉爐為基礎，為設備為保障，以鋼包為關鍵，以天車為重點，温度是生命線的生產組織方針，優化生產工序，充分發揮生產潛能”的生產組織方針，強化生產調度的日常管理，充分發揮其指揮中心的作用，要求生產調度在日常生產過程中嚴格遵循計劃、實施、檢查、總結的循環活動的管理模式組織生產。最大限度發揮生產調度在組織、指揮、控制、協調方面的職能，具體工作如下：

1、組織方面：各班調度人員要把生產過程中涉及的各個要素和各個環節有機的組織起來，按照確定的生產計劃組織工作，保證生產過程有序進行，生產計劃能夠有效實施。

2、指揮方面：要求調度針對生產組織過程中要隨時收集信息和掌握進度與情況的基礎上，及時有效地處理各種問題，使各工段、各工序人員能夠按照生產目標、計劃進行有效的協調配合。

3、控制方面：就是在當班生產組織中對生產過程的監督和檢查，掌握信息，發現偏差，找出原因，採取措施，加以調整糾正，保證產量、質量等目標實現。

4、協調方面：積極梳理生產組織過程，發揮指揮中心的作用，確保各個環節的暢通，保證所有工段及人員都能夠同步運行，全力為生產順行服務。

此外，三班調度每日召開班前班後會議，班前會議主要是聽取上

一班調度長的工作介紹以及重要問題的調度情況，尤其是上級部門有關指示精神及要求等。同時針對本班工作進行安排、部署。班後會主要是對本班在生產、質量、工藝、成本等情況進行總結。

四、工藝、質量控制方面：

在工藝控制方面，嚴格按照技術操作規程、作業指導書，由生產調度督促工藝監督人員對生產中的'每一道工序，每一個環節尤其生產工藝重點控制點進行跟蹤記錄，監督工藝違規項，嚴格落實工藝監控考核制度，保證各道工序都在指標要求範圍內。此外，不斷督促各工段強化工藝控制：轉爐在脱氧合金化、温度控制、渣量控制等程序上，不斷逐步提升；連鑄在液麪控制、拉速配水、中包熱換工藝上也取得了長足進步，有效避免了質量事故的發生，重點表現在今年9月針對董事長要求，全面做好標準化操作推進工作。充分利用各工序外聘師傅齊全，生產經驗豐富的優點。將師傅進行區域分工，建立了轉爐、連鑄工序標準化操作細則，彙總整理，並下發到各工段進行落實，學習，同時要求全體幹部職工參與標準化學習。其餘各工段結合自身工作崗位的具體情況，制定適合本部門，本崗位特點的崗位“標準化操作”細則，保證各項操作在標準的、可控的範圍內。另外，經厂部研究決定，為保證生產平穩，避免因温度不穩，而造成的拉速波動，影響鑄坯質量的事故發生，開始投入使用精煉爐，改進出鋼工藝，進一步控制鋼水夾雜，出鋼温度不穩，大包後期跟不上流等一系列問題，保證了鑄坯質量的穩定。使全年鑄坯合格率達到了99.67％。

五、生產保障方面：

重點關注轉爐爐況維護及連鑄機、200t天車等重點設備的運行狀況，督促各級及相關部門做好日常的管理工作，如在九月份轉爐不

好的情況下，積極督促轉爐工段制定護爐方案、考核制度及護爐組織機構。在爐況維護方面認真分析爐況侵蝕嚴重的問題所在，並尋找對策，確保了生產的平穩運行。

六、事故控制方面：

生產事故控制方面嚴格貫徹預防為主的原則。預防生產過程中可能發生的一切脱節現象。主要表現在督促三班調度抓好生產前的準備工作及每次冷開等關鍵點，避免各種不協調的現象產生。嚴格把關上一道工序為下一道工序服務的工作要求及各個工序間的良好銜接，避免出現抓後不抓前的現象。掌握了生產穩定的主動權。對於出現的生產事故，督促調度及時召開事故分析會，查清事故原因，明確事故責任，確認事故性質，明確處理決定，制定預防措施等。並形成報告，在各工段進行通報，達到教育、警示全廠員工的目的。

七、存在不足：

5月份2#下爐檢修、8月份1#爐下爐檢修、混鐵爐下爐檢修及200t故障等事故對生產正常運行的衝擊較大；

生產事故控制不好，對正常生產、成本消耗等關鍵指標影響較大； 工藝監控落實不到位，使得部分鋼水、鑄坯出現問題，影響最終的產品質量；

八、明年工作計劃：

按照公司下達的生產計劃及指標，認真落實執行，保證全年的生產任務能夠順利完成；

加強生產組織，充分發揮調度作用，減少和控制生產事故的發生，保證全年的生產有序順行；

督促對轉爐、連鑄機、天車、鋼鐵包等關鍵部位、關鍵設備的管

理工作，為生產提供基礎保障；

積極推動標準運行，減少工藝違規項，保證產品質量；

優化入爐原料的配比，尋求最佳配比方案，降低生產消耗及成本； 強化工藝控制，依照工藝控制文件要求，對生產過程中的每一道工序，每一個環節進行監督，同時，要強化工藝監督隊伍建設，保證人員能夠各司其職，各盡其責，最終保證產品合格率達到99％以上；

生產科