注塑模熱流道系統常見故障的分析及對策

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與普通流道模具相比，熱流道模具有省時省料、效率高、質量穩定等顯著優點，但曾一度因在使用上易產生故障而影響其廣泛應用。隨着模具工業的技術進步，熱流道模塑在流道熔體温度控制、結構可靠性及熱流道元件設計製造等方面都有了長足的進步，這使得熱流道技術重新得到人們的重視和青睞。

　一、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

　1.主要原因

澆口結構選擇不合理，温度控制不當，注射後流道內熔體存在較大的.殘留壓力。

　2.解決對策

(1)澆口結構的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件表面留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導致流涎滴料現象的發生。當出現上述故障時，可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。

(2)温度的合理控制。若澆口區冷卻水量不夠，則會引起熱量集中，造成流涎、滴料和拉絲現象，因此，出現上述現象時應加強該區的冷卻。

(3)樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下，注射機應採取緩衝迴路或緩衝裝置來防止流涎。

　二、材料變色、焦料或降解

　1.主要原因

温度控制不當;流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱;流道內的死點導致滯留料受熱時間過長。

　　2.解決對策

(1)温度的準確控制。為了能準確迅速地測定温度波動，要使熱電偶測温頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，並使其位於每個獨立温控區的中心位置，頭部感温點與流道壁距離應不大於10mm為宜，應儘量使加熱元件在流道兩側均布。

(2)修正澆口尺寸。應儘量避免流道死點，在許可範圍內適當增大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向温差大，更易發生焦料、降解現象，因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。

　三、注射量短缺或無料射出

　　1.主要原因

流道內出現障礙物或死角;澆口堵塞;流道內出現較厚的冷凝層。

　　2.解決對策

(1)流道設計和加工時，應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。

(2)在不影響塑件質量情況下，適當提高料温，避免澆口過早凝結。

(3)適當增加熱流道温度，以減小內熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，從而利於充滿型腔。

　四、漏料嚴重

　1.主要原因

密封元件損壞;加熱元件燒燬引起流道板膨脹不均;噴嘴與澆口套中心錯位，或者止漏環決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大，導致噴嘴後退。

　　2.解決對策

(1)檢查密封元件、加熱元件有無損壞。若有損壞，在更換前仔細檢查是元件質量問題、結構問題，還是正常使用壽命所導致的結果。

(2)選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式，防止漏料可採用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態。

　　五、熱流道不能正常升温或升温時間過長

　　1.主要原因

導線通道間距不夠，導致導線折斷;裝配模具時導線相交發生短路、漏電等現象。

　　2.解決對策

選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導線，並按規定使用高温絕緣材料，定期檢測導線破損情況。

　　六、換料或換色不良

　1.主要原因

換料或換色的方法不當;流道設計或加工不合理導致內部存在較多的滯留料。

　　2.解決對策

(1)改進流道的結構設計和加工方式。設計流道時，應儘量避免流道死點，各轉角處應力求圓弧過渡。在許可範圍內，流道尺寸儘量小一些，這樣流道內滯留料少、新料流速較大，有利於快速清洗乾淨。加工流道時，不論流道多長，必須從一端進行加工，如果從兩端同時加工，易造成孔中心的不重合，由此必然會形成滯留料部位。一般外加熱噴嘴由於加熱裝置不影響熔體流動，可以較容易地清洗流道，而內加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層，故不利於快速換料。

(2)選擇正確的換料方法。熱流道系統換料、換色過程一般由新料直接推出流道內的所有滯留料，再把流道壁面滯留料向前整體移動，因此，清洗比較容易進行。相反，若新料粘度較低，就容易進入滯留料中心，逐層分離滯留料，清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時，可通過加快新料注射速度來實現快速換料。若滯留料粘度對温度較為敏感，可適當提高料温來降低粘度，以加快換料過程。