質量工程師待遇及前景

讀建築的同學是時候選定自己未來的發展方向了，那麼質量工程師如何呢?他的前景好麼?下面是本站小編精心為大家整理的質量工程師待遇和發展前景分析，希望對大家選擇有幫助，更多內容請關注應屆畢業生網!

　　待遇方面：

質量工程師視學歷、經驗、資歷的不同絕大多數在3000元至8000元不等。質量工程師一般只能往質量經理和有證書的高級工程師方向發展，月薪在8000元至15000元不等。質量工程師現在已經越來越被重視，4000至8000元這個區間內工作還是比較好找的。

在一般企業的話，大部分在3000左右，以後有經驗了(特別是熟悉質量體系,質量工具)後工資會有明顯的提升，在上海一般能達到8000+。外資企業更高些。

　　發展前景：

質量工程師不是一個傳統狹隘的質量概念，而是一項綜合性和系統性較強的社會性考試，它涵蓋了綜合知識，也側重了專業技術。以後它的市場需求量會越來越大，市場成熟度也會越來越高，比如説今年考試開始實行網上徵題，廣泛選題。還有它的教材並非一成不變，而是隨着實際情況的變化不斷更新，這樣一來，含金量也與日俱增。”質量專家韓福榮對質量工程師考試非常瞭解。雖然前景喜人，但韓福榮覺得遺憾的是，目前質量工程師考試製度受到了很多限制，有待改進。“質量工程師不應該是職業，而是執業。職業好比耳朵，是選擇性的，而執業就像是手，是強制性的。質量工程師應從職業轉化為執業，由耳朵轉化為手。

　　【拓展閲讀】8D詳解，質量工程師都要看

8D 的原名叫做 8 Eight-Disciplines，意思是8 個人人皆知解決問題的固定步驟;也可以稱為TOPS(TeamOriented problem solving)即團隊導向問題解決方法。8D主要用於汽車及類似加工行業的問題解決方法。原始是由Ford 公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之後已成為QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

　　9個步驟

8D是解決問題的8條基本準則或稱8個工作步驟，但在實際應用中卻有9個步驟：

D0：徵兆緊急反應措施D1：小組成立D2：問題説明D3：實施並驗證臨時措施D4：確定並驗證根本原因D5：選擇和驗證永久糾正措施D6：實施永久糾正措施D7：預防再發生

D8：小組祝賀

　　3個問題

SQE在給供應商做8D報告的`培訓的時候，必須跟供應商講清楚，作為供應商在撰寫8D報告的時候，務必要保證下面的問題被清楚準確有理有據地回答：

D2-問題是什麼?D3～D6-問題如何解決?D7-將來該問題如何預防?

　　7個問題

然而作為SQE在審閲供應商的8D報告的時候，也務必保證以下的問題被如實回答：

1.對零件的知識進行了充分的論證2.完全確定了根本原因並聚焦於該原因3.遺漏點已經被識別4.確定與根本相匹配的糾正措施5.糾正措施計劃的驗證已經被確定6.包括了實施糾正措施的時間計劃

7.有證據顯示供方將把糾正措施納入整個系統。

　　質量工具

8D的實施過程可能用到的質量工具總結如下：

可靠性/設計驗證DV/產品和過程確認/潛在失效模式及後果分析FMEA/控制計劃CP/PPAP文件/SPC/DOE/QC7大工具

D0：徵兆緊急反應措施

目的：主要是為了看此類問題是否需要用8D來解決，如果問題太小，或是不適合用8D來解決的問題，例如價格，經費等等，這一步是針對問題發生時候的緊急反應。

關鍵要點：判斷問題的類型、大小、範疇等等。與D3不同，D0是針對問題發生的反應，而D3是針對產品或服務問題本身的暫時應對措施。

工具：趨勢圖/排列圖/Paynter佩恩特圖/ERA(緊急反應措施)

D1：小組成立

目的：成立一個小組,小組成員具備工藝/產品的知識,有配給的時間並授予了權限,同時應具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術素質。小組必須有一個指導和小組長。

關鍵要點：成員資格，具備工藝、產品的知識;目標 ;分工 ;程序 ;小組建設 。

工具：行動計劃、時間管理、團隊憲法章程、Gantt Chart(Pilot)

D2：問題説明

目的：用量化的術語詳細説明與該問題有關的內/外部顧客抱怨,如什麼、地點、時間、程度、頻率等。

“什麼東西出了什麼問題”

關鍵要點：收集和組織所有有關數據以説明問題;問題説明是所描述問題的特別有用的數據的總結;審核現有數據，識別問題、確定範圍;細分問題，將複雜問題細分為單個問題;問題定義，找到和顧客所確認問題一致的説明，“什麼東西出了什麼問題”，而原因又未知風險等級。

工具：質量風險評定，FMEA分析，5W2H(What/Why/When/Where/Who/How/Howmany)、折線圖、直方圖、排列圖

D3：實施並驗證臨時措施

目的：保證在永久糾正措施實施前，將問題與內外部顧客隔離。(原為唯一可選步驟，但發展至今都需採用)

關鍵要點：評價緊急響應措施;找出和選擇最佳“臨時抑制措施”;決策;實施，並作好記錄;驗證(DOE、PPM分析、控制圖等)

工具:方法：FMEA、DOE、PPM、SPC、檢查表、記錄表PDCA

D4：確定並驗證根本原因

目的：用統計工具列出可以用來解釋問題起因的所有潛在原因，將問題説明中提到的造成偏差的一系列事件或環境或原因相互隔離測試並確定產生問題的根本原因。

關鍵要點：評估可能原因列表中的每一個原因;原因可否使問題排除;驗證;控制計劃

工具：FMEA、PPM、DOE、魚骨圖、頭腦風暴&關聯圖、5why法、穩健設計

D5：選擇並驗證永久糾正措施

目的：在生產前測試方案，並對方案進行評審以確定所選的校正措施能夠解決客户問題，同時對其它過程不會有不良影響。

關鍵要點：重新審視小組成員資格;決策，選擇最佳措施;重新評估臨時措施，如必要重新選擇;驗證;管理層承諾執行永久糾正措施;控制計劃 。

工具：FMEA、設計驗證和報告(DVP&R)、因果圖、穩健設計、檢查表、記錄表

D6：實施永久糾正措施

目的：制定一個實施永久措施的計劃，確定過程控制方法並納入文件，以確保根本原因的消除。在生產中應用該措施時應監督其長期效果。

關鍵要點：重新審視小組成員;執行永久糾正措施，廢除臨時措施;利用故障的可測量性確認故障已經排除;控制計劃、工藝文件修改 。

工具：:FMEA、防錯、SPC、PPAP

D7：預防再發生

目的：修改現有的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程以防止這一問題與所有類似問題重複發生。

關鍵要點：選擇預防措施;驗證有效性;決策;組織、人員、設備、環境、材料、文件重新確定。

工具：FMEA、控制計劃CP、過程流程圖Flow-chart

D8：小組祝賀

目的：承認小組的集體努力，對小組工作進行總結並祝賀。

關鍵要點：有選擇的保留重要文檔;流覽小組工作，將心得形成文件;瞭解小組對解決問題的集體力量，及對解決問題作出的貢獻;必要的物質、精神獎勵。