數控頂崗實習體會報告
1. 合理選擇切削用量
對於高效率的金屬切削加工來說,被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。
切削條件的三要素:切削速度、進給量和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高,刀尖溫度會上升,會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%,刀具壽命會減少1/2。
進給條件與刀具後面磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大,切削溫度上升,後面磨損大。它比切削速度對刀具的影響校切深對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大,但在微小切深切削時,被切削材料產生硬化層,同樣會影響刀具的壽命。
使用者要根據被加工的材料、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。
最適合的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規則的、穩定的磨損達到壽命才是理想的條件。
然而,在實際作業中,刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時,需要根據實際情況進行研究。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說,可以採用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
2. 合理選擇刀具
1) 粗車時,要選強度高、耐用度好的刀具,以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。
2) 精車時,要選精度高、耐用度好的刀具,以保證加工精度的要求。
3) 為減少換刀時間和方便對刀,應儘量採用機夾刀和機夾刀片。
3. 合理選擇夾具
1) 儘量選用通用夾具裝夾工件,避免採用專用夾具;
2) 零件定位基準重合,以減少定位誤差。
4. 確定加工路線
加工路線是指數控機床加工過程中,刀具相對零件的運動軌跡和方向。
1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求;
2) 應儘量縮短加工路線,減少刀具空行程時間。
5. 加工路線與加工餘量的聯絡
目前,在數控車床還未達到普及使用的條件下,一般應把毛坯上過多的餘量,特別是含有鍛、鑄硬皮層的.餘量安排在普通車床上加工。如必須用數控車床加工時,則需注意程式的靈活安排。
6. 夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊油缸的連線是靠拉桿實現的,如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下:首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽,卸下拉管,並從主軸後端抽出,再用搬手卸下卡盤固定螺釘,即可卸下卡盤。
四,進行有效合理的車削加工有效節省加工時間
Index公司的G200車削中心整合化加工單元具有模組化、大功率雙主軸、四軸聯動的功能,從而使加工時間進一步縮短。與其他藉助於工作軸進行裝夾的概念相反,該產品運用整合智慧加工單元可以使工件自動裝夾到位並進行加工。換言之,自動裝夾時,不會影響另一主軸的加工,這一特點可以縮短大約10%的加工時間。
此外,四軸加工非常迅速,可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候,效率的提高更為明顯。也就是說,常規車削和硬車可以並行設定兩臺機床。
常規車削和硬車之間的不同點僅僅在於刀架和集中恆溫冷卻液系統。但與常規加工不同的是:常規加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工;而硬車時只能使用一個刀架。在兩種型別的機床上都可進行乾式硬加工,只是工藝方案的製造者需要精心設計平衡的節拍時間,而Index機床提供的模組結構使其具有更強的靈活性。
以高精度提高生產率
隨著生產效率的不斷提高,使用者對於精度也提出了很高的要求。採用G200車削中心進行加工時,冷啟動後最多需要加工4個工件,就可以達到±6mm的公差。加工過程中,精度通常保持在2mm。所以Index公司提供給客戶的是高精度、高效率的完整方案,而提供這種高精度的方案,需要精心選擇主軸、軸承等功能部件。
G200車削中心在德國寶馬Landshut公司汽車製造廠的應用中取得了良好的效果。該廠不僅生產發動機,而且還生產由輕金屬鑄造而成的零部件、車內塑料裝飾件和轉向軸。質量監督人員認為,其加工精度非常精確:連續公差帶為±15mm,軸承座公差為±6.5mm。
此外,加工的萬向節使用了Index公司全自動智慧加工單元。首批的兩臺車削中心用來進行工件打號之前的預加工,加工後進行線上測量,然後通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最後一道工序中,採用了第二個Index加工系統。由兩臺G200車削中心對轉向節的軸承座進行硬車。在機床內完成線上測量,然後送至卸料單元。整合的加工單元完全融合到車間的佈局之中,符合人類工程學要求,佔地面積大大減少,並且只需兩名員工看管制造單元即可。
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