車間安全管理制度

為了搞好生產車間的安全管理工作，預防和控制車間安全事故的發生，制定本制度，各車間遵照執行：

1. 現場生產員工應該嚴格按照生產操作規程進行操作。

2.車間應禁止酒後上崗，生病員工不得安排上崗，切實避免安全事故的發生。

3.員工嚴禁穿拖鞋.高跟鞋和不利於安全生產的服飾上班，女員工長髮應盤於頭頂，否則自己承擔後果。

4.車間不得安排員工帶病工作或超負荷工作，否則追究相關責任人責任。

5.在開機工作前，要對機器進行檢查，確認無異常後可以開機，空機運轉確認無異常情況後才可以正式生產操作。

6.在工作中發現機器異常時，應該停機檢查或請專業維護人員進行修理，嚴禁擅自無證進行修理工作。

7.下班前應該關閉機械.切斷電源，將工作區域清理後才能離開現場，不等空崗運轉。

8.對電器線路不得擅自移動，不得私自搭接，發現有電路電線裸露.損壞要及時反映，安排專職電工修理。

9.對機械設備要按期進行保養，保持正常運行，要加強安全防範。

10.生產區域內嚴禁煙火，確需進行焊接.切割等明火作業的，必須首先向公司安全管理部門申請，獲得批准後才能安排作業，在作業前應作好防護.監控工作才能開始操作。

倉庫管理制度簡介

一、目的

通過制定倉庫作業規定及獎懲制度，指導和規範倉庫人員日常作業行為，通過獎懲的措施起到激勵和考核人員的作用。

二、範圍

倉庫工作人員

三、職責

倉庫管理員負責物料的收料、報檢、入庫、發料、退料、儲存、防護工作;

倉庫協調員負責物料裝卸、搬運、包裝等工作;

採購部和倉管部共同負責廢棄物品處理工作;

倉管部對物料的檢驗和不良品處置方式的確定;

四、驗收及保管

1 物資的驗收入庫倉庫管理制度

1.1 物資到公司後庫管員依據清單上所列的名稱、數量進行核對、清點，經使用部門或請購人員及檢驗人員對質量檢驗合格後，方可入庫。

1.2 對入庫物資核對、清點後，庫管員及時填寫入庫單，經使用人、貨管科主管簽字後，庫管員、財務科各持一聯做帳，採購人員持一聯做請款報銷憑證。

1.3 庫管要嚴格把關，有以下情況時可拒絕驗收或入庫。

a) 未經總經理或部門主管批准的採購。

b) 與合同計劃或請購單不相符的採購物資。

c) 與要求不符合的採購物資。

1.4 因生產急需或其他原因不能形成入庫的物資，庫管員要到現場核對驗收，並及時補填"入庫單"。

2 物資保管倉庫管理制度

2.1 物資入庫後，需按不同類別、性能、特點和用途分類分區碼放，做到"二齊、三清、四號定位"。

a) 二齊：物資擺放整齊、庫容乾淨整齊。

b) 三清：材料清、數量清、規格標識清。

c) 四號定位：按區、按排、按架、按位定位。

2.2 庫管員對常用或每日有變動的物資要隨時盤點，若發現誤差須及時找出原因並更正

2.3 庫存信息及時呈報。須對數量、文字、表格仔細核對，確保報表數據的準確性和可靠性。

3 物資的領發倉庫管理制度

3.1 庫管員憑領料人的領料單如實領發，若領料單上主管或總經理未簽字、字據不清或被塗改的，庫管員有權拒絕發放物資。

3.2 庫管員根據進貨時間必須遵守"先進先出"的倉庫管理制度原則。

3.3 領料人員所需物資無庫存，庫管員應及時通知使用者，使用者按要求填寫請購單，經總經理批准後交採購人員及時採購。

3.4 任何人不辦理領料手續不得以任何名義從庫內拿走物資，不得在貨架或貨位中亂翻亂動，庫管員有權制止和糾正其行為。

3.5 以舊換新的物資一律交舊領新;領用的各種工具均要上工具卡，並由領用人和總經理簽字。

4 物資退庫倉庫管理制度

4.1 由於生產計劃更改引起領用的物資剩餘時，應及時退庫並辦理退庫手續。

4.2 廢品物資退庫，庫管員根據"廢品損失報告單"進行查驗後，入庫並做好記錄和標識。

五、規定

1 倉儲管理規定

1.1 物料收貨及入庫

1.1.1 需嚴格按照”倉庫單據作業管理流程”中有關“收貨確認單”的流程進行作業。

1.1.2 採購將“送貨”給到倉庫後，倉庫人員需要將貨物放到倉庫內部，不允許放在倉庫外，尤其不能隔夜放在倉庫外，下班後必須將貨物檢查放在倉庫內部。

1.1.3 收貨時需要求採購人員給到“送貨單”，沒有時需要追查，直到拿到單據為止，並填寫入庫單。倉庫人員負追查和保管單據的責任。

1.1.4 所有產品入庫確認必須倉庫人員和採購共同確認。新產品尤其需要共同確認。新產品需要仔細核對物料的產品描述，以避免出錯。

1.1.5 倉庫與採購共同確認入庫單物料數量時，如發現如送貨總單上的數量不符，應找相應採購簽字確認，由採購聯絡處理數量問題。

1.1.6 物料擺放需要按照劃分的區域進行擺放，不得隨意擺放物料，不得在規劃的區域外擺放物料，特殊情況需要在2小時內進行整理歸位。

1.1.7 原則上當天收貨的物料需要當天處理完畢。不測試的當天安排點數，進行“入庫單”入庫信息的`統計，點數入庫。

1.1.8 生產技術部測試借料必須登記借料數量及規格產品名稱、且需要註明該物料是採購的最近入庫物料還是庫存物料，以便後續確認累計入庫數量。測試檢驗完成後歸還倉庫需要點數確認，且需要將良品和不良品進行區分放在指定區域。

1.1.9 倉庫入庫人員必須嚴格按照規定對每一個入庫單入庫物料進行數量確認，即是確認登帳入庫數量和實際入庫數量是否相符，不符合的需要追查原因到底和解決完成。(有借料的需要見到產品借用單據，測試壞的需要補單且不能登帳入庫，如登帳入庫需要開“退貨廠通知單”扣除等同入庫數量)。

1.1.10 入庫物料需要擺放至指定儲位。

1.1.11 “收貨確認單”需要按流程要求先給倉庫入庫人員確認登記再給到倉庫主管簽字後才能給到採購。

1.2 物料出庫(出庫領料)

1.2.1 需嚴格按照“物料領用表”來發物料，並填寫“出庫單”“借用單”進行作業。

1.2.2 包裝組給到的出庫單無特殊原因當天必須全部完成取貨、包裝。

1.2.3 取貨時注意不要堆積過高損壞產品。取完貨後將推車放在出貨組指定位置。

1.2.4 “出庫單”發完貨後需要及時將物料給到使用部門，並要求其簽名確認。

1.2.5 內部領料需要部門主管簽字，部門經理簽字方可發貨。

1.3 工具借用

1.3.1需嚴格按照“工具領用表”來發工具，並填寫 “借用單”進行作業。

1.3.2 “借用單”上特別需要註明工具產品名稱及規格，以便於後續識別進行工具入庫作業。

1.4 工具歸還

1.4.1 已辦理歸還的可以裝訂存檔，未歸還的不予裝訂，需要對當事人進行追查，直到歸還工具或開具相關單據作歸還手續。

1.4.2工具歸還時倉庫辦理人均需要簽名確認，借用人未簽名的不予辦理借用。

1.5 物料及工具報廢

1.5.1需按照“工具及材料報廢比表”進行作業。

1.5.2 發現庫存物料及工具不良時需要及時處理或報告上級處理。

1.5.3 需要嚴格區分開庫存物料報廢部分、採購入庫來料不良不能退回報廢部分、客户退回不良報廢部分並分別保管和做標示。

1.6 退貨物料處理

1.6.1需按照有關“退貨通知單“的進行作業。

1.6.2 採購來料不良物料需要及時給採購部門處理並要求其簽字，可以暫放倉庫。

1.6.3 不良物料不允許給採購辦理借料以充不良數量。

1.7 倉庫衞生、安全管理

1.7.1 每天根據衞生值日表對負責區域內進行清潔整理工作，清理掉不要不用和壞的東西，將需要使用的物料和設備按指定區域進行整理達到整齊、整潔、乾淨、衞生、合理擺放的要求。

1.7.2 衞生工作可以在空餘時間和每天上午下班和下午下班前進行。

1.7.3 部門將根據工作結果進行評分，作為獎金的依據。

1.7.4 考量物料區域擺放是否合理，並做合理擺放和規劃。

1.7.5 安全

每天下班後由倉庫管理員檢查門窗是否關閉，按倉庫十二防”安全原則檢查貨物，異常情況及時處理和報告。

門禁管理：非倉庫人員謝絕進入倉庫，如需要進入必須予以登記方可進入。

倉庫內嚴禁吸煙和禁止明火，發現一例立即報告處理。

高空作業需要使用作業車，並注意安全。

保障疏散通道、安全出口暢通，以保證人員安全。

1.8 物料管理(異常處理及呆滯物料處理)

1.8.1 物料品質維護：在物料收貨、點數、借料、擺放、入庫、歸位、儲存的過程中，遵循倉庫“十二防”安全原則，防止物料損壞，有異常品質問題進行反饋處理。

1.8.2 發現物料異常信息，如儲位不對、帳物不符、品質問題需要及時反饋處理。

1.8.3 每月對庫存物料進行呆滯分析和召開會議進行處理，根據處理結果對物料進行分別管理。

1.8.4 保持物料的正確標示和定期檢查，由倉庫管理責任人負責。對標示錯誤的需要追查相關責任。

1.9 單據、卡、帳務管理

1.9.1 倉庫所有單據的登帳方式和要求當天按時完成。

1.9.2 需要給到財務的單據電子檔和手工單據一起給到財務。

1.9.3每月的單據登帳人員需要保管好。上月倉庫所有單據統一由指定責任人進行分類保管。遺失需要追查相關責任。

1.9.4 倉庫對貴重物料卡帳登記，由指定人員管理。

1.10 盤點管理

1.10.1 盤點時作業人員根據“盤點內部安排”文件進行相關作業。

1.10.2 盤點過程中發現異常問題及時反饋處理。

1.10.3 盤點時需要儘量保證盤點數量的準確性和公正性，弄虛作假，虛報數據，盤點粗心大意導致漏盤、少盤、多盤，書寫數據潦草、錯誤，丟失盤點表，隨意換崗等，不按盤點作業流程作業等需要根據情況追查相關責任。

1.10.5 盤點初盤、覆盤責任人均需要簽名確認以對結果負責。

1.11 帳物不符處理

1.11.1 庫存物料發現帳物不符時需要查明原因，查明原因後根據責任輕重進行處理。

2 包裝管理規定

2.1 倉庫管理員根據出庫單上數據取貨、發貨並確認。包裝前由倉庫協調員及使用部門相關人員再次檢查確認。

2.1.1 無特殊情況當天的使用數據必須當天生成出庫單給到倉庫管理員安排取貨併發貨

2.2 包裝前物料確認

2.2.1 使用部門相關負責人需要按要求在物料進行包裝前檢查物料是否有取貨錯誤及其他錯誤並確認簽字方可出庫。

2.2.2 有取貨錯誤的根據工作繁忙的程度需要查核取貨錯誤的原因和責任人。