赴日實習報告

赴日學習考察報告

2015年6月底抱着對TPS（精益生產方式）的疑問和模糊認識的心態赴日本進行TPS綜合研修學習，對日本株式會社高岡公司、富士施樂製造株式會社鈴鹿事業所、未來工業株式會社三家公司參觀調研，抱着‘空杯’的思想聽取了講師浦野 康南講的‘GL的一天’，講師玉置 則夫‘豐田生產方式的基本思路’和講師大西 匡的‘以造物’為核心的企業經營戰略’結合此次現場考察看到的以及自己學習認識的，整理報告如下：

第一、對TPS理論的認知

精益生產（TPS）兩大原則

1、自動化圍繞質量。實物質量、工作質量調有質量問題就停下來，絕不向下道工序傳遞不合格（物品和工作），在工序中確保質量。 思考：如果僅僅從經營的角度去運行企業首先考慮的就是壓低人工，降低材料質量，反而動搖了企業根本。我們如何去做？

2、準時化圍繞效率。必要的時間完成必要的工作量

效率的提升=安定（管理、物料、質量、設備、人員的安定）+速度 其特徵

1、生產組織和管理系統使用物品、信息、資金不間斷的快速流動

2、持續不懈進行改善得的繼續改良型企業文化

第二、心得體會

1、浪費

赴日學習後深刻感覺我們公司存在的多方位的浪費問題不良品返工；（水、電、煤、氣浪費）

每個公司因為包材質量、變形和問題產品返工每個月都是幾噸，整個集團就是上百噸浪費按照頓費用1100計算，一個月浪費的就是11萬元全年就是上百萬元。巨大的浪費從我們手邊流失，值得我們深刻的反思。

空手等待；（人等機器、機器等人）

每個公司或不可避免的出現設備壞，原料空鴨等情況，車間人員空活等鴨，水電煤氣一直在消耗浪費，如果我們日常在‘管的嚴點’‘想的多點’或許這塊的.浪費就能省掉。中國古訓‚磨刀不誤砍柴工‛是有道理的，不要限制設備上的所用費用反而因為‘刀’不快影響了效率。

轉運浪費；

個人想這塊主要是重複勞動浪費，公司許多部門的環節和工序上的工作存在不能一步到位許多工作反覆的去做，形成工作重複浪費不是每天解決一件事情，而是多天解決一件事情。

④加工浪費；

生產過程工序繁瑣複雜，加工不夠精細容易浪費比如鴨殼帶背皮，背皮在鴨殼上和在翅根上完全不同的兩個利潤點。鴨掌腳墊修剪過大浪費鴨脖關節剪掉摻鴨殼浪費。不能忽略精細加工帶來的利潤點。 ⑤生產過多；

個別公司出現產能集聚與過剩情況，集團公司相對密集，內部競爭激烈部分公司為了個別排名犧牲了長期利益而過度的追求短期效果造成庫存大銷售壓力大產品庫存較多週轉慢，存在降價的風險和積壓資金流造成經營浪費、管理浪費。

⑥庫存浪費；

增快庫存週轉率是下步的首要工作，個人想；不會因為庫裏的東西少窮死的，而會因庫裏的東西多富死的（過度的追求售價A？大庫存增多，週轉率減緩？)大野耐——減少一成浪費就等於增加一倍銷售額 集團聯席董事長陳春花在青島6月8號時講過如何做總成本領先？首要講的就是節約。

2、人性化管理的徹底釋放

如何讓員工以廠為家，調度員工自我工作的主動性，主動的提出改善思路，改善永無止境，一個改善的結束就是另一個改善的開始。以前總在想一家小公司的發展靠的是什麼？感覺是創新和改善而且所有的創新、創意來自於員工和客户。只有員工願意消費的產品才能夠打動顧客，但現在我們實際的是好多我們自己經營的客户又讓我們自己親手拋棄。現在的首要是如何取得員工和客户的信任？

在人性管理釋放方面許多基層管理人員管理大打折扣，現在的管理人員存在不能按照公司既定的規章制度辦事，反而員工提出的建議都不予採納。

沉思：中國企業要學習日本企業，形式上的東西容易學模仿力度也足夠，但難以執行徹底，只學習表皮難深入骨髓，主要是在社會的大環境影響和社會的文化上，但是日本的務實精神是學習的精髓，如何去做到‘空杯’和‘迴歸本源’？

第三、學習完後的具體做法

（1）首先鼓勵車間以及各部門積極創新的思維，採取物質或者是金錢獎勵創新和創意，只有心動才有行動；員工提起好的思路一次獎勵10元，生產實用的根據創造的價值獎勵價值的10%，推廣到片區的獎勵總價值的5%。

（2）推行看板管理一切事物全部上板先從解決‚眼病‛開始把看不見的東西拿到‚臉上‛説話，目前車間各班全部做完看板，正在完善內容。

（3）相關部門協作的改善，為達成目標而發現問題及解決措施

（4）制定培訓計劃‚從培訓開始、從學習開始‛

（5）減少多餘的步驟，縮短工作週期，降低物流成本，降低不必要的庫存量，提高效率

（6）發現浪費根源從根本上解決車間各公司的一切浪費。