拉深模具設計的關鍵

模具結構設計。拉深模具設計拉深模具設計的關鍵是如何解決在單動壓力機上提供多達7kN多的壓料力的問題(因工廠既沒有雙動壓力機、油壓機又沒有帶氣墊裝置的壓力機)，在前面曾提到過採用彈性壓料裝置是不行的。關於這方面的內容,小編整理了一些相關資料給大家參考，覺得有用的話就快快收藏吧。

模具材料網專家認為，原因是壓塊與壓料板接觸的一面具有一定的斜度。在該模具中，由於採用的是剛性壓料，因此，這種壓料方式提供的壓料力很大，且不象彈性壓料裝置那樣壓料力隨着拉深深度的增加而增大，所以，該種壓料方式壓料效果較好。這也是在單動壓力機上提供強大壓料力的一種簡單可行的有效措施。料壓好後即可操作壓力機進行拉深。拉深後，由於壓料板(也是剛性卸料板)與拉深凸模之間的間隙小於坯料厚度(由於採用了此種設計，無須在上模上再設置專門的卸料裝置，因而使得整個模具結構簡單)，因此，先由壓料板兼卸料板把工件從拉深凸模上卸下來，但仍留在凹模中，這時再操作汽缸，活塞桿把成形、兼卸料板往上頂，即可把工件從凹模中取出。

衝底孔、衝槽模具設計在設計該模具時，首先要注意的是不能將零件口部朝上來進行衝孔、衝槽。如果是那樣的話，將不能保證在衝孔、衝槽時工件底部為相對的.強區，也就是説如果將口部朝上進行衝孔、衝槽會使工件底部原有的形狀發生改變。其次要注意的是彈性卸料、壓料板與工件接觸的部位，只能是工件底部平面部位，決不能壓在底部外緣凸起的圓環上，否則，在壓料、卸料時又不能保證底部為相對的強區，而使底部原有的形狀產生壓、拉變形。為此，衝底孔、衝槽模具。該模具的結構比較簡單，但是，由於有25個凸模，因此裝配該模具時如何保證每個凸、凹模間的間隙均勻是致關重要的，在生產中保證多凸、凹模間隙均勻的方法較多。在此採用了一種簡單可行的方法，其方法是：將每一個凸模的刃口部位在絕緣漆中浸一下，立即倒置在平板上，使刃口朝上且馬上擦去刃口端面的絕緣漆，其目的是防止由於平板不平，刃口端面上的絕緣漆流向刃口四周的量不等而造成刃口四周絕緣漆的厚薄不均，以至於最後造成凸、凹模間的間隙不均勻。待絕緣漆晾乾後再把凸模放入烘箱中烘烤，其目的是使絕緣漆儘快乾透，以便有一定的硬度和較好的附着力。烘烤的温度為180e，不能太高，也不能太低。太高了，容易把絕緣漆烤焦，太低了，烘乾的時間較長。烘乾後，將每一個凸模插入相應的凹模中，再在凸模固定處放上凸模固定板，澆上低熔點合金即可。