深度剖析注塑模具的排氣槽設計！超棒的注塑技術資料！

　　排氣槽的作用

排氣槽的作用主要有兩點：一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣;二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體。越是薄壁製品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外，對於小型件或精密零件，也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免製品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除製品的各種缺陷、減少模具污染等。

那麼，模腔的排氣怎樣才算充分呢?一般來説，若以最高的注射速率注射熔料，在製品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。

　　排氣方式

模腔排氣的方法很多，但每一種方法均須保證：排氣槽在排氣的同時，其尺寸設計應能防止物料溢進槽內;其次還要防止堵塞。因此，從模腔內表面向模腔體外緣方向測量，長6-12mm以上的排氣槽部分，槽高度要放大約0.25-0.4mm。另外，排氣槽數量太多是有害的。因為，如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。

除了在分型面上對模腔排氣外，還可以通過在澆注系統的料流末端位置設排氣槽，以及沿頂出杆四周留出間隙的方式達到排氣的目的，因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇，如果不適當，產生的飛邊毛刺，將影響製品的'美觀和精度。因此，上述間隙的大小以防止頂出杆四周出現飛邊為限。

這裏應特別注意的是：齒輪這樣的製件在排氣時，可能連最微小的飛邊也是不希望有的，這一類製件最好採用以下方式排氣：

(1)徹底清除流道內氣體;

(2)用粒度為200#的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。另外，在澆注系統料流末端開設排氣槽，主要是指分流道末端位置的排氣槽，其寬度應等於分流道的寬度，高度視材料而異。

　　設計方法

根據多年注塑模設計和產品試模的經驗，本文簡單介紹幾種排氣槽的設計。

對於複雜幾何形狀的產品模具，排氣槽的開設最好在幾次試模後再去斷定。而模具結構設計中的整體結構形式，其最大缺點就是排氣不良。對整體模腔模芯，有以下幾種排氣方法：

(1)利用型腔的槽或嵌件安裝部位;

(2)利用側面的嵌件接縫;

(3)局部製成螺旋形狀;

(4)在縱向位置上裝上帶槽的板條心、開工藝孔;

(5)當排氣極困難時，採用鑲拼結構等;如果有些模具的死角不易開排氣槽，首先應在不影響產品外觀及精度的情況下，適當把模具改為鑲拼加工，這樣，不僅有利於加工排氣槽，有時還可以改善原有的加工難度和便於維修。

　　熱固性塑料成型時的排氣槽設計

熱固性材料的排氣比熱塑性材料更為重要。首先，在澆口前面的分流道都應排氣。排氣槽寬度應等於分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應排氣，各排氣槽應相隔25mm，寬度為6.5mm，高度為0.075-0.16mm，視物料的流動性而定。較軟的材料應取較低的值。頂出杆應儘量放大，而且在大多數場合，頂出杆圓柱面上應磨出3-4個高0.05mm的平面，磨痕方向應沿頂出杆長度方向。磨削應用粒度較細的砂輪進行。頂出杆端面應當磨出0.12mm的倒角，這樣，若有飛邊形成時，就會粘附在製件上。

　　結論

適當地開設排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變為容易，從而提高生產效率，降低生產成本，降低機器的能量消耗。