衝壓模具維修技巧

模具工業是近年來興起很快的一個行業。今天小編就給大家講講衝壓模具維修技巧，大家一起來看看吧。

連續模具的維護有什麼要領？

連續模的維護須做到細心耐心按部就班，切忌盲目從事，因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脱料彈簧在固定板與脱料板之間和脱料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脱料板的拆卸要保證脱料板平衡彈出，脱料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。

（1） 凸凹模的維護

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便後續裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度並做好記錄。更換凸模要試插脱料塊凹模是否順暢，並試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與衝頭間隙是否均勻。針對修磨凸模後凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度是否足夠。更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動餘量。組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好後要檢查凹模面是否與模面相平。凸模凹模以及模芯組裝完畢後要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脱料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脱料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。

（2） 脱料板的維護

脱料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理乾淨，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。組裝脱料板時先將凸模和脱料板清理乾淨，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，並反覆幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脱料板位置是否正確）查明原因再做相應處理。固定板有壓塊的要檢查脱料背板上偷料是否足夠。脱料板與凹模間的材料接觸面，長時間衝壓產生壓痕（脱料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0。03—0。05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常不穩定等，需對脱料鑲塊和脱料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脱料板傾斜，其精密導向平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護

（3） 導向部位檢查

導柱導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。檢查彈簧狀況（脱料彈簧和頂料彈簧等）看其是否斷裂或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

（4） 模具間隙的調整

模芯定位孔因對模芯頻繁多次的組合而產生磨損，造成組裝後間隙偏大（組裝後產生鬆動）或間隙不均（產生定位偏差）均會造成衝切後斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對衝切後斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好後，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便後續維護作業。日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如後續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查並維護。

2模具爆裂的主要原因有哪些？

由於衝壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、製造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，並捉出相應的改善措施。

（1） 模具材質不好在後續加工中容易碎裂

不同材質的模具壽命往往不同。為此，對於沖模工作零件材料提出兩項基本要求：①材料的使用性能應具有高硬度（58~64HRC）和高強度，並具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性;②工藝性能良好。沖模工作零件加工製造過程一般較為複雜。因而必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據衝壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。

（2） 熱處理：淬火回火工藝不當產生變形

實踐證明，模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知，因熱處理不當所引發模具失效“事故”約佔40%以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關。

1） 鍛造工藝：

這是模具工作零件製造過程中的.重要環節。對於高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分佈等金相組織提出技術要求。此外，還應嚴格控制鍛造温度範圍，制定正確的加熱規範，採用正確的鍛造力法，以及鍛後緩冷或及時退火等。

2） 預備熱處理：

應視模具工作零件的材料和要求的不同分別採用退火、正火或調質等預備熱處理工藝， 以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經過適當的預備熱處理可消除網狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細化，促進碳化物分佈均勻性。這樣有利於保證淬火、回火質量，提高模具壽命。

3） 淬火與回火：

這是模具熱處理中的關鍵環節。若淬火加熱時產生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脱碳，應嚴格控制熱處理工藝規範，在條件允許的情況下，可採用真空熱處理。淬火後應及時回火，並根據技術要求採用不同的回火工藝。

4） 消應力退火：

模具工作零件在粗加工後應進行消應力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內應力，以免淬火叫產生過大的變形和裂紋。對於精度要求高的模具，在磨削或電加工後還需經過消應力回火處理，有利於穩定模具精度，提高使用壽命。

（3） 模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形

模具工作零件表面質量的優劣對於模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的關係，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時會產生應力集中現象，並在其峯、谷間容易產生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應注意以下事項：

1） 模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數）;

2） 加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕。夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效;

3） 採用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。

（4） 設計工藝：模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳，模具導向不準，間隙不合理。

1） 排樣與搭邊。

不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用率的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

2） 模具的導向機構精度。

準確和可靠的導向，對於減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙衝裁模、複合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高於凸、凹模配合梢度。

3） 模具（凸、凹模）刃口幾何參數。

凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對衝壓件成形有較大的影響，而且對於模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響衝裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值;反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。

（5） 線割工藝：

人為的拉線線割，線割間隙處理不對，沒作清角及線割的變質層影響。

沖模刃口多采用線切割加工。由於線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產生一定厚度的變質層，造成表面硬度降低，出現顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發生早期磨損，直接影響模具衝裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應選擇合理的電規準，儘量減少變質層深度。

（6） 衝牀設備的選用：衝牀噸位，衝裁力不夠，調模下得太深。

衝壓設備（如壓力機）的精度與剛性對衝模壽命的影響極為重要。衝壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如：複雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1—3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。

（7）衝壓工藝：

衝壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如鏽跡）或不乾淨（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良後果。

1） 儘可能採用衝壓工藝性好的原材料，以減少衝壓變形力;2） 衝壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，並將原材料擦拭乾淨，必要時應清除表面氧化物和鏽跡;3） 根據衝壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

（8） 生產作業的正確使用和合理維護。

1） 脱料不順：生產前無退磁處理，無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料。

2） 落料不順：組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎。

3） 生產意識：疊片衝壓，定位不到位，沒使用吹槍，模板有裂紋仍繼續生產。

為了保護正常生產，提高衝壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執行沖模“三檢查”制度（使用前檢查，使用過程中檢查與使用後檢查），並做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調試;嚴格控制凸模進入凹模深度;控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點;及時研磨刃口;注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。

總之，在模具設計、製造、使用和維護全過程中，應用先進製造技術和實行全面質量管理，是提高模具壽命的有效保證，並且致力於發展專業化生產，加強模具標準化工作，除零件標準化外，還有設計參數標準化、組合形式標準化、加工方法標準化等，不斷提高模具設計和製造水平，有利於提高模具壽命。

3模具衝壓件產生毛邊有哪些原因，應採取什麼對策？

模具衝壓件產生毛邊的原因及改善對策有：

1） 刀口磨損或崩角，淬火硬度低，需研修刀口

2） 間隙過大研修刀口後效果不明顯，需進一步控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;

3） 間隙不合理上下偏移或鬆動，需進一步調整衝裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;

4） 模具上下錯位，需更換導向件或重新組模

4模具衝壓件產生跳屑壓傷有哪些原因，應採取什麼對策？

模具衝壓件產生跳屑壓傷的原因及相應的對策有：

1） 間隙偏大時，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;

2） 如果是送料不當需送至適當位置時修剪料帶並及時清理模具;

3） 衝壓油滴太快，油粘，控制衝壓油滴油量或更換油種降低粘度;

4） 模具未退磁，研修後必須退磁（衝鐵料更須注意）;

5） 凸模磨損，屑料壓附於凸模上，需研修凸模刀口;

6） 凸模太短，插入凹模長度不足，需調整凸模刃入凹模長度;

7） 材質較硬，衝切形狀簡單，可以在凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性，減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積。

其應急措施是：

減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），採用吸塵器吸廢料，降低衝速，減緩跳屑。