塑料模具材料的選擇技巧

塑料模具的工作條件與冷沖模不同，一般須在一百五十攝氏度到兩百攝氏度下進行工作，除了受到一定壓力作用外，還要承受温度影響。今天小編就給大家講講塑料模具材料的選擇技巧，大家一起來看看吧。

時下，雙色注塑模具產品被廣泛的使用在日常生活以及生產中，其中注射成型技術約佔百分之八十。注射成型因其一次成型、尺寸精確、可帶嵌件、生產率高、易於實現現代化、後加工量少等特點廣泛應用於汽車、建築、家用電器、食品、醫藥等諸多領域。

塑料模具的工作條件與冷沖模不同，一般須在一百五十攝氏度到兩百攝氏度下進行工作，除了受到一定壓力作用外，還要承受温度影響。現根據塑料成型模具使用條件、加工方法的不同將塑料模具用鋼的基本性能要求大致歸納如下：

　　一、優良的切削加工性

大多數塑料成型模具，除EMD加工外還需進行一定的切削加工與鉗工修配。為延長切削刀具的使用壽命，增強切削性能，減少表面粗糙度，塑料模具用鋼的硬度必須適當。

　　二、良好的熱穩定性

塑料注射模的零件形狀往往比較複雜，淬火後難以加工，因此應儘量選用具有良好的熱穩定性的，當雙色模具成型加工經熱處理後因線膨脹係數小，熱處理變形小，温度差異引起的尺寸變化率小，金相組織與模具尺寸穩定，可減少或不再進行加工，即可保證模具尺寸精度與表面粗糙度要求。

　　三、良好的拋光性能

高品質的雙色注塑塑料製品，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小於Ra0.1～0.25的水平，光學面則要求Ra<0.01nm，型腔須進行拋光，減小表面粗糙度值。為此選用的鋼材要求材料雜質少、組織微細均一、無纖維方向性、拋光時不應出現麻點或桔皮狀缺陷。

　　四、足夠的表面硬度與耐磨性

塑料模的硬度通常在50-60HRC以下，經過熱處理的模具應有足夠的表面硬度，以保證模具有足夠的剛度。模具在工作中由於塑料的填充與流動要承受較大的壓應力與摩擦力，要求模具保持形狀的精度與尺寸精度的穩定性，保證模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決於鋼材的化學成分與熱處理硬度，因此增強模具的.硬度有利於增強其耐磨性。

　　五、50牌號的碳素鋼具有一定的強度與耐磨性，經調質處理後多用於模架材料。

高碳工具鋼、低合金工具鋼經過熱處理後具有較高的強度與耐磨性，多用於成型零件。但高碳工具鋼因其熱處理變形大，僅適用於製造尺寸小、形狀簡單的成型零件。

隨着塑料工業的發展，塑料製品的複雜性、精度等要求愈來愈高，對雙色注塑模具材料也提出更高要求。對於製造複雜、精密與耐腐蝕性的塑料模，可採用預硬鋼(如PMS)、耐蝕鋼(如PCR)與低碳馬氏體時效鋼(如18Ni-250)，均具有較好的切削加工、熱處理與拋光性能及較高強度。

此外，在選擇材料時還須考慮防止擦傷與膠合，如兩表面存在相對運動的情況，則儘量避免選擇組織結構相同的材料，特殊狀況下可將一面施鍍或氮化，使兩面具有不同的表面結構。