如何排除注塑模具的這些故障

引導語：關於注塑模具的這些故障，你知道該怎麼去做嗎?下面是小編為大家整理出來的一些關於注塑模具的故障排除方法，希望可以幫助到大家哦!

1、澆口脱料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脱出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脱模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球面弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應儘量採用標準件，如需自行加工，也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

　2. 導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：

(1 ) 塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;

(2) 塑件側面不對稱，如階梯形分型面的模具，相對的兩側面所受的反壓力不相等。

　3. 動、定模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表面拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題,在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個，最簡便有效的是採用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要。在加工時是採用動，定模對準位置夾緊後，在鏜牀上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

　　4. 動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/釐米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

　5. 頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自制的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模温升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能復位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

　　6. 冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷。另一方面模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻系統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個系統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。、

　　7. 定距拉緊機構失靈

擺鈎，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因這類機構在模具的兩側面成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脱鈎。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的.剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，儘量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可採用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可採用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可採用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：斜銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是採取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25°。

　　8. 導槽長度太小

有些模具因受模板面積限制，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外面，這樣在抽芯後階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊復位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。