注塑模具原理
注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化,但是基本結構是一致的。模具主要由澆注系統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注系統和成型零件是與塑料直接接觸部分,並隨塑料和製品而變化,是塑模中最複雜,變化最大,要求加工光潔度和精度最高的部分。
澆注系統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件,包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。
主流道
它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料,並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定,一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度,以便流道贅物的脱模。
它是設在主流道末端的一個空穴,用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的`冷料,從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,則所制製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm,深度為6mm。為了便於脱模,其底部常由脱模杆承擔。脱模杆的頂部宜設計成曲折鈎形或設下陷溝槽,以便脱模時能順利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔,分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分佈。分流道截面的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脱模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來説,則以圓形截面的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表面小,對分流道贅物的冷卻不利,而且這種分流道必須開設在兩半模上,既費工又易對準。因此,經常採用的是梯形或半圓形截面的分流道,且開設在帶有脱模杆的一半模具上。流道表面必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種,製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來説,分流道截面寬度均不超過8m,特大的可達10一12m,特小的2-3m。在滿足需要的前提下應儘量減小截面積,以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截面積可以與主流道(或分流道)相等,但通常都是縮小的。所以它是整個流道系統中截面積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是:A、控制料流速度:B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流:C、使通過的熔料受到較強的剪切而升高温度,從而降低表觀粘度以提高流動性:D、便於製品與流道系統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截面形狀為矩形或圓形,截面積宜小而長度宜短,這不僅基於上述作用,還因為小澆口變大較容易,而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。
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