精益生產管理三大誤區

大多數企業 在實行精益生產管理 時都會陷入一些誤區，因此，精益生產管理效果達不到，反而產生負面影響!下面看看企業在推進精益生產管理時常見的三個誤區：

一：四處開花、無處結果

精益製造體系實際是由車間管理、質量管理、工藝管理、現場管理、物流與供應鏈管理、人力資源管理等組合而成的綜合生產管理改進系統;

企業在推行精益化 管理中，往往會選擇全面出擊，全面改進的推進策略，從各個環節上實踐精益化管理思想;其推進方式本身並無可厚非，但這有賴於企業各級員工管理素質及能力有一定基礎，方可保障精益化生產方式在各個環節均得到成功，而一些中小企業，地理位置相對偏遠、信息環境相對閉塞、員工意識相對陳舊，因而精益生產方式推進中的重要任務是讓企業人員邊學邊用、在推進中體驗到精益思想和方式的益處，保持高度的興趣和積極性，而全面推進的結果往往是增大項目實施難度，使各環節失敗的可能性增加，而其間對員工信心的打擊是巨大的，最終則變為為“精益”而精益。

因此，好的開始是成功的一半，選擇合適的精益改善切入點非常重要，無論從班組建設還是製造流程再造或者現場管理切入，都必須貼合企業實際情況，即確保易於成功且能達到立竿見影之效果，這對降低項目推進阻力和保持企業積極性尤其重要!

二：急功近利、流於形式

精益製造體系建設 遵循：意識改變――環境標準化――行為標準化――生產策劃優化――員工動作改變――績效結果達成――員工意識提升的邏輯順序，以循序漸進而實現有的放矢;

有些企業在其項目推進過程中，往往不清楚其先後動作順序，甚至顛倒其動作順序，而造成項目推進各部分互相矛盾，無法步步為營，預定目標延期甚至不能達成，最終喪失信心而使項目流於形式而失敗;

因此，實施精益生產是一場生產方式的變革，而不是簡單地通過一場“運動”就能達到的，沒有2~3年的堅持推進，企業幾乎很難形成可凝固的適宜的基本的精益管理平台;通過現場管理而改變員工意識和行為，使之形成規範化管理的基本習慣;而只有員工形成了基本的規範管理行為習慣，製造的`平衡性生產和節拍製造控制方式才有進而實現的可能;通過工藝工程的優化重排，利用成組技術方法實行單元化製造控制，進而實現單元生產平衡管理;再利用人機工程分析、動作經濟性分析等方法優化對瓶頸單元作業，在實現瓶頸改善的過程中細化單元平衡的要求，而達成單件同步流的目標;進而延展到廠內外物流管理優化，而實現零浪費的物料流轉系統;這是零件加工製造型企業推進精益化生產管理體系的基本順序;

　三：追求表面、忘記根本

精益製造體系建設的核心是班組建設，其實質是塑煉能實現自主管理、不斷追求精益求精的卓越班組管理團隊;因“人”和“事”構成了管理的兩大基本要素，只有真正做到“識己”、“知人”才能正確的“管人”，只有合理的“管人”才能實現順暢的“理事”;

一線員工士氣低落是大多數中小企業的普遍現象，而企業在推行精益化製造系統建設的過程中，往往缺少合理的員工激勵機制設計，而導致在前期策劃時，參與人員因缺乏主動性改進而導致實施困難，在後期通過檢討審核而理解精益思路時，體系框架已基本達成而難以改動，故此體系建設過多借助諮詢顧問的指導，而實際“知其然不知其所以然”;

因此，以全員參與檢查切入全員精益改進是實現精益化體系建設的有效手段，標準化的系統性督導體系建設是實現企業自主獨立而持續推動精益改善的前提，是實現班組績效考核的基礎，而班組績效管理是最終實現卓越班組建設的重要保障。