企業管理諮詢師重點：現代生產運營管理領域的發展

導語：目前，針對企業生產運營管理方面存在的問題，較為流行的綜合改善思路有制約理論(TOC)、準時生產方式(JIT)、精益生產方式(LP)、工業工程(IE)等。下面對這幾種方法進行簡單介紹。

　　(一)制約理論(TOC)

制約理論是以色列籍物理學家和管理大師高德拉特博士發明的企業管理方法。

TOC的核心思路是找出企業運營中的“瓶頸”或“制約”，儘量利用有限的資源(資金、設備、人員等)，在無需大量投資的前提下，使企業在短時間內顯著改善運營狀況並且盈利。

TOC提倡運用五個步驟實現持續發展、持續提升的目標，稱為TOC五步法：

1.找出系統的制約因素;

2.確定如何挖掘制約因素的潛力;

3.其他因素配合上述決定;

4.投資改善制約因素，給制約因素“鬆綁”;

5.系統中會出現新的制約因素，回到步驟1。

TOC強調把企業視為一個系統，局部最優不等於整體最優，必須準確掌握及妥善處理這個系統內各個環節間的互動關係，整個系統才能產生最大的效益。

TOC最重要的貢獻在於指導企業如何集中利用有限的資源，用在整個系統中最重要的地方，以獲得最大的效益。

　　(二)準時生產方式(JIT)

　　1.準時生產方式綜述

準時生產方式即JIT生產方式，又稱為無庫存生產方式、零庫存或超級市場生產方式，是日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產管理方式。

準時生產方式的基本思想：(1)JIT代表的是一種理念，一種管理思想;(2)JIT採取的是多品種小批量、短週期的生產方式;(3)在需要的時候，按需要的量生產所需的產品;(4)JIT系統能夠對人力資源進行深度開發;(5)自發暴露和糾正生產系統運行中的.問題和隱患，並進行自我完善;(6)看板系統是JIT生產現場控制技術的核心。

2.準時生產系統的支持手段

JIT生產方式把“獲取最大利潤”作為企業經營的最終目標，把“降低成本”作為基本目標。JIT生產方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到這一目標。為了排除這些浪費，相應地產生了適量生產、彈性配置作業人數和保證質量三種JIT生產方式的支持手段。如圖7—16所示。

JIT生產方式把“獲取最大利潤”的目標轉化為三個具體目標：次品最低，甚至零次品的質量目標;庫存量最低、搬運量最低、搬運次數最少、搬運距離最短和設備故障率最低的生產過程管理目標;生產準備時間最短、生產提前期最短的時間目標，構建應變能力強、柔性好、運轉順暢的生產系統。為此，JIT生產方式至少有以下三種支持手段：(1)適時適量生產;(2)彈性配置作業人數;(3)質量保證。

生產系統的運行基礎：(1)生產同步化;(2)生產均衡化;(3)縮短作業更換時間;(4)準時採購;(5)資源配置合理化。

　　4.準時生產方式的動態運行機制——看板管理和強制改善

看板是用來控制生產現場的生產排程工具，是JIT生產現場控制技術的核心。在JIT生產方式中，看板的功能如下：(1)傳遞生產以及運送的工作指令;(2)防止過量生產和過量運送;(3)促進工作改善。

JIT生產方式的本質是一種生產管理技術，而看板只不過是一種管理工具，決不能把JIT生產方式與看板方式等同起來。看板只有在工序一體化、生產均衡化和生產同步化的前提下才有可能運用。所以，在引進JIT生產方式以及看板方式時，最重要的是對現存的生產系統進行全面改組。

JIT系統具有對其自身進行動態調整並逐步趨於完善的功能。它的動態自我完善機制體現在以下幾個方面：①從根本上解決現行系統高效率與強應變不相容的矛盾;②強制揭露問題;③有效控制和自我完善。

　　(三)精益生產方式

　　1.精益生產方式的概念

精益生產(LP)，又稱精良生產。精益生產方式是指以整體優化的觀點，以社會需求為依據，以發揮人的因素為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度地為企業謀求利益的一種新型生產方式。

精益生產方式的核心思想一方面強調“消除浪費、精簡組織機構”，即從組織管理到生產過程，側重分析“產品流”、“信息流”和“物資流”，及時暴露問題，刪繁就簡，杜絕浪費，從而使“價值流”連續流動起來。另一方面強調“不斷改善”，倡導充分發揮人的潛能，力求精益求精，追求盡善盡美。

　　精益生產的目的是適時製造精良產品，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。

　　精益生產方式是對JIT生產方式的進一步提煉和理論總結。

精益生產方式的主要內容有：(1)精益生產方式以簡化為手段，消除生產中一切不增值的活動;(2)溝通順暢和協同工作;(3)採用適度自動化，提高生產系統的柔性;(4)力求與用户和供應商建立長久關係;(5)強調人的作用，充分發揮人的潛力;(6)團隊工作法;(7)不斷改進，以追求“完美”為最終目標;(8)建立工作標準化制度，一人負責多台機器。

2.傳統企業向精益化轉化的基礎工作：(1)強化基礎管理，走管理規範化之路;(2)改進生產流程;(3)改進生產活動;(4)“以零件為中心”組織生產;(5)解決好多品種、小批量生產與降低成本的矛盾;(6)在管理手段上實施計算機管理。