畢業論文文獻綜述範文

畢業論文文獻綜述

《精益生產在江蘇淮安D電子企業中的應用》文獻綜述

摘 要：隨着經濟全球化發展，電子企業生產經營和管理的理論方法不斷進化，精益生產產生於上世紀90年代。本文研究對象江蘇淮安D電子企業，通過借鑑和應用精益生產方式，提高企業生產效率，降低企業成本。實踐證明，電子企業實施精益生產，能夠有效配置和合理使用企業資源，最大限度的獲取經濟效益。本文從精益生產方式的基礎理論入手，介紹了江蘇淮安D電子企業應用的幾種精益生產的主要技術，以及在D企業中應用精益生產的必然性，結合實際，對D電子企業進行標準化作業，以此設計江蘇淮安某電子企業精益生產的方案，找出一種提升生產效率、降低成本的方法，總結出精益生產在D企業實施中所取得的成功經驗和啟示及失敗教訓，最後做出研究展望。

1精益生產概述

1.1精益生產的定義

精益生產（Lean Production):一種管理產品開發、生產運作、供應商以及客户關係的整個業務的方法。與大批量生產系統形成對比的是，精益生產強調以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，生產符合顧客需求的高質量產品[1]，其核心思想是通過企業全體員工的參與，消除或減少所有環節的各種浪費，為顧客創造連續不斷的價值流

1.2精益生產的來源

精益生產來源於豐田公司提出的一種生產方式，最初在日本豐田汽車公司最高管理者豐田英二的領導下，該公司旗下員工大野耐一在實踐中提出逐步消除浪費、看板生產、目視管理等一些獨特的生產管理方式，並最終形成了與當時汽車工業完全不同的生產方式，這就是——豐田生產方式[3]。後來，美國汽車

行業在日本汽車公司的強大市場壓力下向日本學習，並將其上升為更高的理論程度，這就是——精益生產[4]。精益生產是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。

1.3精益生產的思想

精益生產方式的核心思想之一，就是要儘量使工序間的在製品數量接近於零，就是強調生產同步化，同步化的核心思想包括“一個流”的生產方式、縮短作業切換時間、培養多能工、標準化作業這四大部分精益生產是減少浪費，建立具有高度靈活性、高效率的生產系統。它代表着現今製造業的發展方向，被譽為“21世紀製造業的標準生產方式”。

1.4精益生產的目的

以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，生產符合顧客需求的高質量產品，讓企業獲得更大的競爭優勢和更大的利潤空間為目的。

表現形式：精益求精，盡善盡美，永無止境的追求“七個零”

（1）“零”轉產工時浪費（Products·多品種混流生產）

（2）“零”庫存（Inventory ·消除庫存）

（3）“零”浪費（Cost·全面成本控制）

（4）“零”不良（Quality·高品質）

（5）“零”故障（Maintenance·提高運轉率）

（6）“零”停滯（Delivery·快速反應、短交期）

（7）“零”災害（Safety·安全第一）

2國內外精益生產研究現狀

2.1國外精益生產的研究

2.1.1日本的研究現狀

精益思想起源於日本，日本最典型的應用與研究就是精益生產，其中豐田公司的'準時化生產和自動化生產方式最為典型。準時化生產和自動化生產是精益生產的兩大支柱[8]內容。在豐田的精益生產發展過程中，全面質量管理業成為了重點。2008年機械工業出本社出版的近藤哲夫的《豐田改善力》圍繞豐田公司重新解讀其生產方式（包括其實施手段、手法）。

2.1.2美國的研究現狀

1985年美國麻省理工學院集資五百萬，組織五十多位專家，用大約五年的時間，對九十家汽車廠進行考察，將大量生產方式與豐田生產方式對比分析研究。1990年

[10]詹姆斯·沃麥克等人出版了《改造世界的機器》（The Machine that changed the word )。

[11]1994年提出了精益企業的概念，1996年出版了《精益思想》。1997年由詹姆斯·沃

麥克等人成立了精益企業研究所（LEI,Lean Enterprise Institute),此機構一直在全球推廣精益思想的原理，其截至到2011年已經在全球建立了18個聯絡點。

2.2國內精益生產的研究

精益生產在中國的發展由製造業擴展到其他各個行業。武淑萍在《精益生產在中國的應用現狀》[12]中指出，20世紀50年代日本豐田汽車創造了豐田生產方式，70年代以來，日本汽車工業飛速發展引起了各國學者工程技術人員的關注。張麗紅，曾

風章在《精益生產與六西格瑪管理整合的探討》中表明以美國MIT為首的學術界和

企業的效仿和發展 ，到上個世 紀90年代中期，已經形成為一種新的管理觀念——“精益思想Lean Thinking”。

《現代製造》2005年10期刊登《汽車行業：精益生產已經豆蔻年華時》指出了精益生產在國內的運用現狀，精益思想的若干具體的方法如JIT、5S等早已為我國部分企業所熟悉和運用。

陳紹文在《精益思想——人、過程和技術的集成》[14]一文中指出精益製造創造了20世紀工業企業再造的奇蹟，在汽車、航空、電子等高科技術行業被作為新一代工業革命在推廣着。陳紹文的文章繼續指出，2000年美國Industry week 對製造企業的普查顯示，世界級的企業普遍採用了JIT/連續流生產、快速換模技術、廣告牌系統、減少批量和預防性維修等所有豐田在60年代發展的生產方法。

肖智軍等在《精益生產——JIT》中有段原理光公司董事長立神先生的對話。“你

們的顧問公司還在大力推行5S嗎”？“是的，中國的許多企業尚沒有實施或者正在實施精益生產方式。日本的企業都在以毫秒為單位進行改善的基礎工程—5S，其改善還只能以小時為單位來衡量”這段話反應了日本企業在改善方面的先進性，同時也説明了國內企業在精益生產應用上的落後。

隨着JIT 的不斷髮展和推廣, 近年來, 在我國汽車工業、電子工業口、製造業等實行流水線生產的企業中應用JIT 獲得了明顯效果,例如, 第一汽車製造廠、第二汽

車製造廠、上海大眾汽車有限公司等企業, 結合廠情創造性應用JIT, 取得豐富的經驗, 創造了較好的經濟效益[15]。其中不乏有許多成功的試行豐田生產方式案例，但大多數企業在實際操作的過程中，往往困難重重，發現不是實施不動，就是無法長效保持而難以獲得成功[16]。

值得一提的是儘管國內企業歷來重視借鑑外部的先進經驗和管理方法，越來越多的企業已經認識到精益生產是解決現存生產管理問題最佳方法，80年代以來很多大型企業就開始導入精益生產TPS等一系列外部方法，希望能夠和外資企業一樣獲得成功[17]。

3結束語

實施精益生產對於江蘇淮安D電子企業的生存和發展是明智的選擇，D電子企業的競爭壓力主要來源於多樣性產品的快速生產和價格競爭，因此，D電子企業應改善生產運營過程，擴展設備通用性，注重人才培養，消除浪費，有效運用精益生產方式獲得最佳經濟價值。D電子企業應該明白，在實施精益生產過程中，其他國內企業以及國外一些企業的成功經驗，對其自身不一定完全適用，有些企業還出現了重結果、輕過程的現象。所以，在實施精益生產的過程中，切不可簡單照搬其他企業或國外成功企業實施精益生產的具體做法，而是要根據企業自身的實際情況，形成一套系統的適合自身企業發展的精益生產流程，養成精益生產文化。通過生產經營過程精益化優化輔之以信息化，從而更好地滿足日益變化的客户需求，實現精益生產的目標。